"Руководящий документ по ремонту и техническому обслуживанию колесных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524) мм" N РД ВНИИЖТ 27.05.01-2017 (ред. от 22.11.2021)
(утв. на 67-м заседании Совета по железнодорожному транспорту государств - участников Содружества от 19-20.10.2017)
СОВЕТ ПО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОМУ ТРАНСПОРТУ ГОСУДАРСТВ - УЧАСТНИКОВ СОДРУЖЕСТВА
УТВЕРЖДЕНО
Советом по железнодорожному транспорту
государств - участников Содружества
Протокол от "19-20" октября 2017 г. N 67
Приложение N 62
Советом по железнодорожному транспорту
государств - участников Содружества
Протокол от "19-20" октября 2017 г. N 67
Приложение N 62
РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ
ПО РЕМОНТУ И ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ КОЛЕСНЫХ ПАР С БУКСОВЫМИ УЗЛАМИ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ МАГИСТРАЛЬНЫХ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ КОЛЕИ 1520 (1524) ММ1
РД ВНИИЖТ 27.05.01-2017
(в ред., утв. на 69-м, 70-м, 71-м, 73-м, 74-м, 75-м заседаниях Совета по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества)
1Рассылается железнодорожным администрациям, участвующим в финансировании
РАЗРАБОТАНО: Акционерным обществом "Научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта" (АО "ВНИИЖТ").
ВНЕСЕНО: Акционерным обществом "Научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта" (АО "ВНИИЖТ").
СОГЛАСОВАНО: Комиссия вагонного хозяйства (протокол от "13-15" сентября 2017 года N 64).
УТВЕРЖДЕНО: Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества (протокол от "19-20" октября 2017 года N 67).
ВВЕДЕНО В ДЕЙСТВИЕ: с 01 января 2018 года.
ВЗАМЕН: Руководящего документа по ремонту и техническому обслуживанию колесных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524) мм, утвержденного Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества (протокол от "16-17 октября" 2012г. N 57).
ВНЕСЕНИЕ ИЗМЕНЕНИЙ И ДОПОЛНЕНИЙ: производится АО "ВНИИЖТ" в соответствии с Р 50-92-88 "Рекомендации ЕСТД. Общие положения по внесению изменений, ГОСТ 2.503-90 "Правила внесения изменений".
Часть №2
Содержание
11 Смазочные материалы
12 Виды, порядок осмотра и ремонта колесных пар
13 Распрессовка колес с осей
14 Расточка отверстий ступиц колес
15 Обработка подступичных частей осей
16 Восстановление резьбы резьбовых отверстий, центровых отверстий шеек осей и обработка средней части оси
17 Прессовая посадка колес на оси
18 Обмывка колесных пар, подшипников роликовых цилиндрических, корпусов букс и их деталей
19 Восстановление профиля поверхности катания колес
20 Неразрушающий контроль элементов колесных пар и деталей подшипников роликовых цилиндрических
11 СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
11.1 Каждая партия смазочных материалов при поступлении на ремонтные предприятия должна иметь документы о качестве (паспорт, сертификат качества) на соответствие ГОСТ или ТУ.
11.2 Упаковка, транспортирование и маркировка смазочных материалов должны соответствовать требованиям ГОСТ 1510. Упаковку смазочных материалов и их маркировку проверяют внешним осмотром.
11.3 Смазочные материалы должны храниться в соответствии с рекомендациями предприятия-изготовителя, действующими стандартами или техническими условиями.
11.4 Каждая партия смазки дополнительно к документам о качестве должна иметь документ, подтверждающий проведение испытаний в специализированной организации по следующим показателям: внешний вид, вязкость, температура каплепадения, массовая доля свободной щелочи или свободных органических кислот, массовая доля механических примесей, пенетрация, массовая доля воды. При отсутствии указанного документа отбор пробы от каждой партии смазки, поступившей на ремонтное предприятие, и проведение ее анализа по указанным показателям в специализированной организации должны производиться ремонтным предприятием.
11.5 При прессовой посадке колес на оси, а также при хранении более одних суток новых и старогодных колес отверстия ступиц смазывают олифой натуральной по ГОСТ 7931, или термообработанным маслом конопляным по ГОСТ 8989, или льняным по ГОСТ 5791, или подсолнечным по ГОСТ 1129.
11.6 В буксовых узлах с подшипниками роликовыми цилиндрическими применяют смазки железнодорожные ЛЗ-ЦНИИ (У) по ТУ 0254-013-00148820-99, или Буксол по ТУ 0254-107-01124328-01, или ЗУМ по ТУ У 23.2-25404313-014:2005.
11.7 Подшипники сдвоенные и кассетного типа поступают на ремонтные предприятия заправленные специальной смазкой. Смазка закладывается предприятием-изготовителем на межремонтный период эксплуатации подшипников.
При установке подшипников сдвоенных и кассетного типа в корпус буксы в проточки лабиринтных колец закладывают смазки Буксол или ЗУМ. Допускается для подшипников сдвоенных применение другой смазки по согласованию с заводом-изготовителем подшипников.
11.8 При прессовой посадке подшипников на шейки осей и колец лабиринтных на предподступичные части осей используют пасту эМПи-4 по ТУ 0254-011-25887352-2007.
11.9 При ремонте и хранении:
11.9.1 подшипников роликовых цилиндрических, установке подшипников всех типов в корпуса букс, корпусов букс (внутренние посадочные поверхности и детали буксовых узлов) более одних, но менее десяти суток применяют препарат-модификатор эМПи-1 по ТУ 0253-010-25887352-2005.
11.9.2 подшипников роликовых цилиндрических, а также корпусов букс (внутренние посадочные поверхности и детали буксовых узлов) более десяти суток применяют масла трансформаторные по ГОСТ 982 или веретенные АУ по ТУ 38-1011232-89;
11.9.3 колесных пар и их элементов более одних суток, но менее десяти суток применяют масла трансформаторные по ГОСТ 982 или веретенные АУ по ТУ 38-1011232-89;
11.9.4 колесных пар и их элементов более десяти суток применяют масло консервационное марки К-17 по ГОСТ 10877.
11.10 Подшипники, транспортируемые на другие ремонтные предприятия, консервируют с использованием масла консервационного марки К-17 по ГОСТ 10877. После консервации обертывают в парафинированную бумагу и плотно укладывают в специальную тару с защитой от атмосферных воздействий. Допускается консервация подшипников с применением ингибированной пленки, обеспечивающей выполнение требований ГОСТ 9.014.
11.11 Расконсервацию колесных пар и их элементов, подшипников роликовых цилиндрических производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014 путем их обмывки техническими моющими средствами. Если консервация выполнена с применением ингибированной пленки, расконсервацию производят удалением пленки без обмывки деталей.
11.12 Перед применением смазка ЛЗ-ЦНИИ (У) должна быть подвергнута гомогенизации (перемешиванию). Гомогенизации подвергают весь объем смазки из каждого тарного места (бидона, бочки и т.п.) для обеспечения однородности физико-химических свойств. Смазки Буксол и ЗУМ в гомогенизации не нуждаются.
11.13 Запрещается смешивать смазки ЛЗ-ЦНИИ (У), Буксол или ЗУМ.
11.14 Препарат-модификатор эМПи-1 перед применением необходимо взбалтывать до образования однородной смеси.
11.15 Для качественного нанесения на посадочные поверхности пасты эМПи-4 допускается ее нагрев до температуры 35...45°С.
11.16 Нормы расхода смазочных материалов приведены в таблице 11.1.
Таблица 11.1 - Нормы расхода смазочных материалов
В килограммах
| № | Обрабатываемые детали | Смазочный материал | Норма расхода на один буксовый узел |
| 1 | Подшипники роликовые цилиндрические | ||
| 1.1 | Прессовая посадка подшипников на ось: | ||
| 1.1.1 | посадочная поверхность шейки и предподступичной части оси, поверхность отверстий колец внутренних, поверхность отверстия кольца лабиринтного. | эМПи-4 | 0,035 +/- 0,005 |
| 1.2 | Монтаж буксового узла: | ||
| 1.2.1 | ролики, дорожки качения и бортики колец наружных | эМПи-1 | 0,080 +/- 0,010 |
| 1.2.2 | посадочная поверхность корпуса буксы, поверхность колец наружных | эМПи-1 | 0,030 + 0,005 |
| 1.2.3 | внутренняя поверхность крышки смотровой, цилиндрическая посадочная поверхность крышки крепительной и соответствующая ей поверхность корпуса буксы, болты М20 крепления крышки крепительной и болты М12 крышки смотровой или отверстия под них | эМПи-1 или минеральное масло 2) | 0,015 +/- 0,005 1) |
| 1.2.4 | блоки подшипников и свободное пространство между задним подшипником и кольцом лабиринтным | ЛЗ-ЦНИИ (У), Буксол, ЗУМ |
0,500...0,600 0,500 +/- 0,010 0,410 +/- 0,020 |
| 1.2.5 | проточки кольца лабиринтного | ЛЗ-ЦНИИ (У), Буксол, ЗУМ |
0,100 +/- 0,010 |
| 1.2.6 | внешняя поверхность гайки торцевой М110 или шайбы тарельчатой (передняя часть буксы). | ЛЗ-ЦНИИ (У), Буксол, ЗУМ |
0,150 +/- 0,010 |
| 1.2.7 | зазор между фланцевыми поверхностями корпуса буксы и крышки крепительной | ЛЗ-ЦНИИ (У), Буксол, ЗУМ |
0,050 +/- 0,010 |
| 1.2.8 | болты М20 торцевого крепления и М12 планки стопорной или отверстия в оси под них | Минеральное масло 2) | 0,010 +/- 0,005 |
| 2 | Подшипники сдвоенные и кассетного типа, устанавливаемые в корпус буксы | ||
| 2.1 | Прессовая посадка подшипников на ось: | ||
| 2.1.1 | посадочная поверхность шейки и предподступичная часть оси, поверхность отверстий колец внутренних, поверхность отверстия кольца лабиринтного | эМПи-4 | 0,035 +/- 0,005 |
| 2.2 | Монтаж буксового узла: | ||
| 2.2.1 | посадочная поверхность корпуса буксы, поверхность колец наружных | эМПи-1 | 0,030 + 0,005 |
| 2.2.2 | проточки колец лабиринтных | Буксол, ЗУМ 3) | 0,050 + 0,010 |
| 2.2.3 | внутренняя поверхность крышки смотровой, цилиндрическая посадочная поверхность крышки крепительной и соответствующая ей поверхность корпуса буксы, болты М20 крепления крышки крепительной, болты М12 крышки смотровой или отверстия под них | эМПи-1 или минеральное масло 2) | 0,015 +/- 0,005 1) |
| 2.2.4 | болты М20 торцевого крепления и М12 стопорной планки или отверстия в оси под них | Минеральное масло 2) | 0,010 +/- 0,005 |
| 3 | Подшипники кассетного типа под адаптер | ||
| 3.1 | Прессовая посадка подшипников на ось: | ||
| 3.1.1 | посадочная поверхность шейки и предподступичной части оси, поверхности отверстий колец внутренних, поверхность отверстия кольца упорного заднего | эМПи-4 | 0,035 +/- 0,005 |
| 3.2 | Монтаж торцевого крепления: | ||
| 3.2.1 | болты торцевого крепления М20 или М24 или отверстия в оси под них | Минеральное масло 2) | 0,010 + 0,005 |
| 1) норма расхода: при текущем ремонте колесных пар - 0,015-0,005 кг, при среднем ремонте колесных пар - 0,015+0,005 кг. 2) трансформаторное масло по ГОСТ 982, или индустриальное - марок И-50А, И-40А, И-30А, И-20А, И-12А по ГОСТ 20799, или веретенное - АУ по ТУ 38.1011232-89. 3) допускается для подшипников сдвоенных применение другой смазки по согласованию с заводом-изготовителем подшипников. |
|||
11.17 Общее количество смазки закладываемой в буксовый узел с подшипниками роликовыми цилиндрическими составляет: ЛЗ-ЦНИИ (У) - 0,77...0,93кг, Буксол - 0,76...0,84кг, ЗУМ - 0,66...0,76кг.
11.18 Развес смазки перед закладкой в буксовый узел должен производиться взвешиванием на весах с ценой деления не более 1,0г, или с использованием мерных емкостей.
11.19 Тару со смазкой необходимо вскрывать, не допуская попадания в нее воды и механических примесей, при этом запрещается вырубка крышек. Выбирать смазку из тары необходимо пластиковой лопаткой или чистыми руками, для исключения ее загрязнения.
11.20 Внешние отличительные признаки буксовых узлов с подшипниками роликовыми цилиндрическими, заправленных смазкой Буксол или ЗУМ (рисунок 11.1):
- надпись "БУКСОЛ" или "ЗУМ", нанесенная белой краской и выполненная шрифтом N 4 согласно Альбому-справочнику 632-2011 ПКБ ЦВ.
- маркировка "БУКСОЛ" или "ЗУМ", выбитая на бирке, устанавливаемой под верхний левый болт крышки крепительной с левой стороны колесной пары.
 |
11.21 Ресурс работы смазок:
- ЛЗ-ЦНИИ (У) по ТУ 0254-013-00148820-99 - 5 лет или 450 тыс. км,
- Буксол по ТУ 0254-107-01124328-01 - 6 лет или 600 тыс. км, (в ред. Протокола 75 заседания Совета по железнодорожному транспорту государств - участников Содружества)
- ЗУМ по ТУ У 23.2-25404313-014:2005 - 5 лет или 450 тыс. км.
12 ВИДЫ, ПОРЯДОК ОСМОТРА И РЕМОНТА КОЛЕСНЫХ ПАР
12.1 Порядок проведения осмотра и ремонта колесных пар
12.1.1 Для контроля технического состояния колесных пар с буксовыми узлами, подкатываемых под вагоны или находящихся под ними в эксплуатации, а также для восстановления исправного состояния колесных пар и буксовых узлов устанавливается система их осмотра и ремонта, предусматривающая:
12.1.1.1 техническое обслуживание (осмотр) колесных пар под вагонами;
12.1.1.2 текущий ремонт колесных пар;
12.1.1.3 средний ремонт колесных пар;
12.1.1.4 капитальный ремонт колесных пар.
12.1.2 Техническое обслуживание колесных пар под вагонами в эксплуатации выполняют осмотрщики вагонов, а при текущем отцепочном ремонте вагонов - мастера, бригадиры, осмотрщики вагонов, слесари по ремонту подвижного состава.
Работники, осуществляющие замену колесных пар при текущем отцепочном ремонте вагонов, должны ежегодно сдавать экзамены на знание настоящего РД в объеме своих должностных обязанностей. Порядок сдачи экзаменов, состав комиссии, круг работников, допускаемых к замене колесных пар, определяет эксплуатационное предприятие, которому присвоен условный номер, зарегистрированный в справочнике "Условные коды предприятий". Осмотрщики вагонов должны сдавать экзамены в знании настоящего РД в объеме своих должностных обязанностей в сроки и в порядке, соответствующем требованиям Инструкции по техническому обслуживанию вагонов в эксплуатации (далее - Инструкция осмотрщику вагонов).
12.1.3 Капитальный, средний и текущий ремонт колесных пар выполняют лица, сдавшие экзамены на знание настоящего РД и получившие право на выполнение этих работ с выдачей Удостоверения установленной формы.
12.1.4 Порядок проведения и сдачи экзаменов, состав комиссии, круг работников, допускаемых к сдаче экзаменов, а также порядок выдачи и форму Удостоверений на право производства капитального, среднего и текущего ремонтов колесных пар определяет ремонтное предприятие, получившее право на использование условного номера для клеймения ответственных узлов и деталей подвижного состава.
12.2 Техническое обслуживание колесных пар под вагонами
12.2.1 Техническое обслуживание колесных пар и буксовых узлов, контроль параметров колесных пар под вагонами производят в соответствии с требованиями Инструкции осмотрщику вагонов:
12.2.1.1 на станциях формирования и расформирования поездов, с ходу в момент прибытия, после прибытия и перед отправлением;
12.2.1.2 на станциях, где графиком движения поездов предусмотрена стоянка для технического осмотра вагонов;
12.2.1.3 в пунктах подготовки вагонов к перевозкам и перед постановкой в поезд;
12.2.1.4 после крушений, аварий поездов, столкновений подвижного состава;
12.2.1.5 при текущем отцепочном ремонте вагонов.
12.2.2 При техническом обслуживании колесных пар и буксовых узлов под вагонами производят:
12.2.2.1 технический контроль колесных пар и их элементов.
Допускаемые значения параметров колесных пар в эксплуатации:
- равномерный прокат колеса - не более 9 мм;
- толщина гребня колеса - 25...33 мм;
- толщина обода колеса - не менее 22 мм.
При наличии на поверхности катания колеса дефектов (выщербины, ползуны, неравномерный прокат), замер толщины обода производят в месте расположения дефекта;
- расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес у колесных пар с осями:
РУ1 и РУ1Ш - 1437...1443 мм,
РВ2Ш - 1439...1443 мм.
Измерение расстояния между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес производят только у освобожденной от нагрузки колесной пары.
Запрещается выпускать в эксплуатацию и допускать к следованию в составах поездов вагоны с дефектами и неисправностями элементов колесных пар:
- трещинами в любой части оси колесной пары;
- следами контакта с электродом или электросварочным проводом в любой части оси и/или колеса;
- трещинами в любой части колеса;
- сдвигом колеса на подступичной части оси;
- ослаблением посадки колеса на оси.
Признаком ослабления посадки колеса на оси является разрыв краски у ступицы по всему периметру соединения колеса с осью и появление коррозионной полосы (ржавчины) или масла из-под ступицы с внутренней стороны колеса;
- неравномерным прокатом (при обнаружении) - более 2 мм.
- вертикальным подрезом гребня колеса;
- остроконечным накатом гребня
Примечание:
Браковочным является остроконечный накат, находящийся в рабочей части гребня колеса в зоне по высоте 2 мм от вершины гребня и 13 мм от поверхности катания, которая определяется приспособлением для установления зоны браковки остроконечного наката гребня Т 1436.000. Не браковочным является остроконечный накат в вершинной (нерабочей) части гребня, не имеющего вертикального подреза.
- ползуном на поверхности катания колес глубиной более 1 мм;
- наваром на поверхности катания колеса высотой более 1 мм;
- выщербиной на поверхности катания колеса глубиной более 10 мм или длиной более 50 мм.
Колесные пары с выщербинами на поверхности катания колес глубиной до 1 мм не бракуются независимо от их длины. Трещина в выщербине или расслоение, идущее вглубь металла, не допускается;
- кольцевыми выработками на поверхности катания колес у основания гребня глубиной "А" более 1 мм, на конусности 1:3,5 "Б" более мм или шириной "В" более 15 мм (рисунок 12.1).
При наличии кольцевых выработок на других участках поверхности катания нормы их браковки такие же, как для кольцевых выработок, расположенных у гребня.
Не является кольцевой выработкой темная полоса в зоне радиусного перехода от поверхности катания к основанию гребня, являющаяся черновиной, оставшейся из-за отсутствия в этой зоне износа поверхности катания и гребня нового колеса после капитального ремонта или изготовления колесной пары.
 |
- местным уширением обода колеса более 5 мм;
- отколом наружной боковой поверхности обода колеса, включая откол кругового наплыва, глубиной (по радиусу колеса) более 10 мм, или если ширина оставшейся части обода в месте откола менее 120 мм или в поврежденном месте независимо от размеров откола имеется трещина, идущая вглубь металла.
12.2.2.2 технический контроль буксовых узлов
Контроль буксовых узлов в пути следования грузовых вагонов осуществляется:
- средствами диагностики на ходу поезда;
- работниками вагонных депо и пунктов технического обслуживания, осуществляющих эксплуатационную деятельность.
При встрече состава поезда с ходу выявляют внешние признаки ненормальной работы буксовых узлов: скрежет, пощелкивание, искрение, задымление, появление запаха, движение колесной пары юзом.
При осмотре буксовых узлов во время остановки (стоянки) поезда контролируют:
с подшипниками в корпусе буксы: сдвиг вдоль оси корпуса буксы и/или его перекос; трещины корпусов букс и крепительных крышек, трещины и деформацию смотровых крышек (например, "вздутая", а также имеющая протертости или пробоины от взаимодействия с элементами торцевого крепления и деталями подшипника); ослабление (или отсутствие) болтов М20 крепления крышек крепительных и/или болтов М12 крышек смотровых, обрыв (или ослабление) болтов М20 или срыв гайки торцевой М110 торцевого крепления подшипников (определяется путем остукивания смотровой крышки ниже ее центра), выброс смазки на диск и/или обод колеса, нагрев верхней части корпуса буксы.
При подозрении на ненормальную работу подшипников в корпусе буксы производят снятие крышек смотровых.
с подшипниками кассетного типа под адаптеры: смещение (перекос) адаптера относительно наружного кольца подшипника или боковой рамы тележки, сдвиг подшипника вдоль шейки оси колесной пары, отколы и/или разрушения адаптеров, отколы и/или трещины колец наружных, обрыв (или ослабление) болтов М20 или М24 торцевого крепления подшипников, нарушение целостности уплотнений, выброс смазки на диск и/или обод колеса, нагрев верхней части адаптера.
Признаками ненормальной работы буксовых узлов, требующих отцепки вагона являются:
с подшипниками в корпусе буксы:
- сдвиг и/или перекос корпуса буксы;
- разрушение или трещины корпусов букс, крышек смотровых и крепительных;
- выброс смазки на диск и/или обод колеса, вызванный перегревом подшипника;
- нагрев верхней части корпуса буксы (свыше 60°С - с подшипниками роликовыми цилиндрическими и сдвоенными, свыше 70°С - с подшипниками кассетного типа относительно температуры окружающего воздуха), определяемый бесконтактным измерителем температуры в соответствии с требованиями Инструкции осмотрщику вагонов.
После снятия крышек смотровых:
- обрыв (или ослабление) болтов М20, болтов М12 планки стопорной или срыв (или ослабление) гайки М110 торцевого крепления подшипников на оси;
- наличие воды в передней части корпуса буксы в свободном состоянии или в виде льда;
Примечание - Браковочным признаком не является:
1. Взвешенно-капельное состояние воды (конденсат).
2. Следы коррозии на крышках корпуса буксы, крышках и уплотнениях подшипников кассетного типа.
- выброс смазки с примесью металлических частиц в крышку смотровую или из-под шайбы защитной подшипника сдвоенного, а также на уплотнение подшипника кассетного типа.
Примечание - Не является браковочным признаком выделение смазки в виде равномерно распределенного валика на уплотнении подшипника кассетного типа, внутренней цилиндрической поверхности крышки крепительной, а также в виде отдельных капель, располагающихся в нижней части корпуса буксы (крышки крепительной).
с подшипниками кассетного типа под адаптеры:
- заклинивание подшипника;
- разрушение, отколы и трещины адаптеров;
- смещение (перекос) адаптера относительно наружного кольца подшипника или боковой рамы тележки;
- трещины и отколы наружных колец подшипников;
- сдвиг подшипника вдоль шейки оси колесной пары;
- обрыв (или отсутствие) болтов М20 или М24 торцевого крепления подшипников на оси;
- повреждение уплотнений подшипников;
- нагрев подшипника свыше 80°С относительно температуры окружающего воздуха по показаниям средств диагностики на ходу поезда;
- нагрев верхней части адаптера свыше 70°С относительно температуры окружающего воздуха, определяемый бесконтактным измерителем температуры в соответствии с требованиями Инструкции осмотрщику вагонов;
- выброс смазки на диск и/или обод колеса, вследствие перегрева подшипника, а также выброс смазки с примесью металлических частиц на уплотнения подшипника.
Примечание:
1. При отсутствии перегрева подшипника особое внимание обращается на состояние подшипника и его уплотнений, при наличии дефектов подшипник бракуют.
2. Не является браковочным признаком выделение смазки в виде равномерно распределенного валика на уплотнения подшипника.
Категорически запрещается производить демонтаж крышек крепительных корпусов букс, а также гаек торцевых М110 и болтов М20 или М24 торцевого крепления подшипников на оси.
12.3 Подготовка колесных пар к ремонту (входной контроль)
12.3.1 При подготовке колесных пар к ремонту производят:
12.3.1.1 сухую очистку от грязи, остатков наслоения краски и смазки элементов колесных пар;
12.3.1.2 визуальный осмотр и измерения геометрических параметров элементов колесных пар и корпусов букс на соответствие нормам, установленным настоящим РД;
12.3.1.3 определение ремонтопригодности и объемов работ.
12.3.2 При визуальном осмотре проверяют состояние элементов колесных пар, наличие бирок, знаков маркировки и клейм, предусмотренных настоящим РД, а также состояние буксовых узлов.
Выявленные трещины и другие подозрительные места выделяют с помощью несмываемых красителей (например, краска или маркеры).
Особое внимание должно быть обращено на места сопряжения подступичных частей оси и ступиц колес с целью выявления признаков ослабления прессовой посадки или сдвига колес на оси.
Характерные признаки ослабления и сдвига колеса на оси:
- разрыв краски у ступицы по всему периметру соединения колеса с осью и появление коррозионной полосы (ржавчины) или масла из-под ступицы с внутренней стороны колеса;
- среднее значение расстояния между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес, определенное по измерениям в четырех точках, расположенных в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, не соответствует установленной норме.
При наличии ослабления или сдвига колеса на оси колесной паре выполняют капитальный ремонт.
При сдвиге буксового узла вдоль шейки оси колесной пары, механических повреждениях корпуса буксы, наружных колец и уплотнений подшипников кассетного типа под адаптер (разрушение, следы ударов, отколы, трещины, деформации), наличии следов выброса смазки на диск и/или обод колеса через уплотнения корпуса буксы или уплотнения подшипника кассетного типа, колесной паре выполняют средний ремонт.
12.3.3 Колесным парам с буксовыми узлами, которым по результатам визуального осмотра и измерениям не требуется проведение среднего ремонта, выполняют входной вибродиагностический контроль буксовых узлов. При отрицательном результате вибродиагностического контроля (показатель - "брак") одного или двух буксовых узлов одной колесной пары, колесную пару направляют в средний ремонт. При положительном результате вибродиагностического контроля (показатель - "норма") колесную пару направляют в текущий ремонт. Результаты входного вибродиагностического контроля буксовых узлов за каждую смену оформляют документом (распечатка с электронного носителя в виде протокола, отчета и т.п.), в котором должны быть указаны: дата проведения диагностики буксовых узлов, номера колесных пар и результат диагностики ("брак" или "норма") каждой колесной пары. Документ подписывают специалист, произведший диагностику, и мастер (или другое уполномоченное лицо), и хранят на ремонтном предприятии не менее 8 лет.
При проведении вибродиагностического контроля температура буксовых узлов должна быть не ниже плюс 10° С.
12.3.4 Колесные пары, требующие среднего или капитального ремонта, должны быть обмыты в соответствии с требованиями 18 и 30.1.
12.3.5 Результаты входного контроля колесных пар и требуемый вид ремонта фиксируют в натурных колесных листках формы ВУ-51, в журнале формы ВУ-53 и в "Ремонтной карточке на колесную пару грузового вагона" в соответствии с Инструктивными указаниями о порядке ее заполнения и кодирования с момента ввода в действие на национальном уровне автоматизированного банка данных колесных пар (АБД КПГВ).
12.4 Текущий ремонт колесных пар
12.4.1 Текущий ремонт колесных пар выполняют:
12.4.1.1 при каждой подкатке колесных пар под вагоны, кроме колесных пар, указанных в 31.6.5.1.
Допускается при проведении вагону ТР подкатывать под него колесные пары без выполнения им текущего ремонта при условии их подкатки под вагон на том же участке ТР, где они были выкачены из-под другого вагона, или на другом участке ТР, входящем в структуру того же ремонтного или эксплуатационного предприятия. На подкатываемые колесные пары должны быть оформлены пересылочная ведомость формы ВУ-50 и натурный колесный листок формы ВУ-51, при этом параметры колесных пар должны соответствовать требованиям таблицы 22.1 и соблюдаться условия 22.1 и 22.5;
12.4.1.2 при восстановлении профиля поверхности катания колес без демонтажа буксовых узлов;
12.4.1.3 при проведении профилактических мероприятий по отдельным указаниям железнодорожных администраций или владельцев инфраструктуры;
12.4.1.4 при положительном результате входного вибродиагностического контроля (показатель - "норма") буксовых узлов колесных пар (12.3.3);
12.4.1.5 при ослаблении (или отсутствии) болта М20 крышки крепительной и/или болтов М12 крышки смотровой буксового узла.
12.4.2 При текущем ремонте колесных пар выполняют:
12.4.2.1 Восстановление профиля поверхности катания колес (при необходимости) в соответствии с 19;
12.4.2.2 Техническое диагностирование буксовых узлов, при котором:
12.4.2.2.1 у буксовых узлов с подшипниками всех типов в корпусе буксы крышку смотровую снимают, место прилегания ее к крышке крепительной очищают и протирают насухо. Крышки смотровую и крепительную осматривают на соответствие требованиям 25.2.3, при браковке их заменяют новыми или исправными. Болты М12 и М20 крепления крышек, имеющие деформацию или с поврежденной резьбой, бракуют и заменяют новыми или исправными.
12.4.2.2.2 проверяют качество смазки в передней части корпуса буксы (только для подшипников роликовых цилиндрических). Обводнение, загрязнение смазки, наличие в ней металлических включений и механических примесей не допускается, при наличии хотя бы одного из перечисленных признаков колесной паре производят средний ремонт. Потемнение смазки не является браковочным признаком. Годную к эксплуатации смазку из передней части буксового узла перекладывают в смотровую крышку, которую помещают внутренней стороной вверх в закрываемую емкость. Состояние смазки определяют органолептическим методом после растирания небольшой порции смазки на тыльной стороне руки или суконном материале, или зеркале (при необходимости используют лупу с кратностью увеличения не менее 3-х).
Выброс смазки с примесью металлических частиц в крышку смотровую или из-под шайбы защитной подшипника сдвоенного и уплотнения подшипника кассетного типа является браковочным признаком, колесной паре производят средний ремонт.
12.4.2.2.3 проверяют визуально состояние видимых частей подшипника.
У подшипников всех типов трещины, изломы, отколы или разрушения видимых деталей не допускаются. При наличии повреждений колесной паре производят средний ремонт;
12.4.2.2.4 проверяют состояние торцевого крепления подшипников на шейках осей колесных пар:
а) подшипников роликовых цилиндрических и сдвоенных гайкой торцевой М110 на оси РУ1.
Надежность крепления гайки проверяют ударами слесарного молотка массой до 0,5 кг по оправке, упираемой в одну из граней коронки или в шлиц гайки. Проверку производят в обе стороны возможного вращения гайки. При отсутствии ослабления гайки торцевой М110, ее не демонтируют.
В случае ослабления гайки торцевой М110, деформации хвостовика планки стопорной гайку демонтируют. При этом снимают проволоку с болтов М12 планки стопорной, болты вывертывают, планку стопорную снимают. Гайку торцевую М110 отворачивают, кольцо плоское упорное переднего подшипника снимают и протирают насухо.
Осмотр и ремонт гайки производят в соответствии с требованиями 25.3.1, при браковке ее заменяют новой или исправной.
Планку стопорную и болты М12 ее крепления осматривают на соответствие требований 25.3.2 и 25.3.5, забракованные болты или планку заменяют новыми или исправными.
Контроль резьбы оси М110, резьбовых отверстий под болты М12 планки стопорной производят в соответствии с 3.10, 3.11, 3.12 таблицы Б.1.
Колесную пару с поврежденной резьбой оси М110, резьбы резьбовых отверстий М12 и с обрывом болтов М12 к дальнейшей эксплуатации не допускают, ось бракуют.
При необходимости обточки колесных пар при отсутствии ослабления гайки М110 снимают планку стопорную. Взамен снятой крышки смотровой устанавливают крышку защитную (19.2).
б) подшипников роликовых цилиндрических и сдвоенных шайбой тарельчатой и четырьмя (тремя) болтами М20 на оси РУ1Ш.
Проверяют момент затяжки болтов М20 динамометрическим ключом, предварительно отогнув лепестки шайбы стопорной. Болты, имеющие затяжку крутящим моментом менее 225Нм (23кгс м), должны быть подтянуты до момента затяжки 225...245Нм (23...25 кгс·м). При наличии хотя бы одного из болтов М20 с крутящим моментом затяжки менее 100Нм (10 кгсм), все болты данного буксового узла должны быть вывернуты.
Болты М20 осматривают согласно 25.3.5, шайбы стопорные - 25.3.4, забракованные болты заменяют новыми или исправными, шайбы стопорные -новыми. Шайбы тарельчатые осматривают на соответствие требованиям 25.3.3, забракованные заменяют новыми или исправными.
Контроль резьбы резьбовых отверстий оси под болты М20 производят в соответствии с 3.11, 3.12, 3.20 таблицы Б.1.
Применение резьбовых калибров для контроля резьбы в отверстиях осей, бывших в эксплуатации, не допускается.
При обрыве болта его резьбовая часть, оставшаяся в отверстии оси, должна быть вывернута из оси без ее повреждения. При механическом повреждении от 4 до 8 первых ниток резьбы оси, или при наличии следов герметика резьбовое отверстие исправляют метчиком.
в) подшипников кассетного типа крышкой передней и четырьмя (тремя) болтами М20 на осях РУ1Ш и РВ2Ш, тремя болтами М24 на осях РВ2Ш.
Производят контроль осевого зазора подшипников, который должен быть в диапазоне значений 0,01...0,40 мм. При несоответствии величины осевого зазора подшипников допускаемым значениям колесной паре производят средний ремонт. Измерение осевого зазора выполняют в соответствии с 29.24.
Проверяют затяжку болтов торцевого крепления подшипников путем их остукивания слесарным молотком массой 0,5 кг. При наличии звонкого звука ослабление затяжки болтов отсутствует.
Контролируют плотность прилегания лепестков шайбы стопорной к головкам болтов. Контроль выполняют измерением зазора между лепестками шайбы стопорной и гранями головок болтов с использованием пластинчатого щупа толщиной 0,2 мм, при этом зазор, измеренный на расстоянии 10,0 мм от верха головки болта, не должен превышать 0,2 мм.
При ослаблении затяжки болтов М20 или М24 или увеличении зазора между лепестками шайбы стопорной и гранями головок болтов, проверяют момент затяжки болтов динамометрическим ключом, предварительно отогнув лепестки шайбы стопорной.
Болты М20, имеющие затяжку крутящим моментом менее 225Нм (23 кгс·м), должны быть подтянуты до момента затяжки 225...245Нм (23...25 кгс·м). Болты М24, имеющие затяжку крутящим моментом менее 315Нм (32кгс м), также должны быть подтянуты до момента затяжки 315...355 Нм (32...36 кгс·м);
При наличии хотя бы одного из болтов М20 или М24 с крутящим моментом менее 100Нм (10 кгс·м), все болты данного буксового узла должны быть вывернуты.
Болты М20 или М24 осматривают согласно 25.3.5, шайбы стопорные - 25.3.4, забракованные болты заменяют новыми или исправными, шайбы стопорные - новыми. Производят осмотр крышки передней на соответствие требованиям 25.3.3, забракованные заменяют новыми или исправными.
Контроль резьбы резьбовых отверстий оси под болты М20 или М24 производят в соответствии с 3.11, 3.12, 3.20 таблицы Б.1.
Применение резьбовых калибров для контроля резьбы в отверстиях осей, бывших в эксплуатации, не допускается.
При обрыве болта, его резьбовая часть, оставшаяся в отверстии оси, должна быть вывернута из оси без ее повреждения.
При механическом повреждении от 4 до 8 первых ниток резьбы оси или при наличии следов герметика резьбовое отверстие исправляют метчиком.
12.4.2.2.5 монтаж торцевого крепления подшипников на шейках осей колесных пар производят в следующем порядке:
а) типа РУ1-957-Г - гайкой торцевой М110.
Предварительно установленное на шейку оси колесной пары кольцо плоское упорное переднего подшипника должно быть обращено маркировкой к передней части корпуса буксы.
На резьбовую часть оси навинчивают гайку торцевую М110, предварительно подобранную по резьбе шейки оси для обеспечения наименьшего зазора в резьбовом соединении.
Постановка гаек без кольцевой выточки запрещается.
Гайку торцевую М110 затягивают до соприкосновения с кольцом упорным переднего подшипника и туго поджимают при применении специального стенда (гайковерта) или вручную гаечным ключом и молотком массой 3...5 кг двумя-четырьмя ударами, прилагаемыми на плече 0,5м до получения металлического звука.
В паз на торце оси устанавливают планку стопорную таким образом, чтобы ее хвостовик не был введен в шлиц гайки. Вворачивают один болт М12 планки стопорной с установленной под него шайбой пружинной. Планка должна быть установлена в такое положение, чтобы при последующей затяжке гайки торцевой М110 для ввода хвостовика планки в шлиц, гайка повернулась бы от половины до одной коронки.
При применении гаечного ключа со стрелкой, после установки гайки вручную до соприкосновения с плоским упорным кольцом, ее предварительно затягивают одним ударом молотка массой 3...5кг по рукоятке ключа. Затем, поддерживая одной рукой ключ, другой рукой на ключ устанавливают планку со стрелкой в резьбовые отверстия паза оси. Выставляя стрелку на ноль (риска на торце ключа) и ударяя по рукоятке ключа, затягивают гайку на угол 16° (риска на торце ключа). Сняв планку со стрелкой, в паз оси устанавливают планку стопорную, не вводя ее хвостовик в шлиц гайки. Вворачивают один болт М12 планки стопорной, окончательно затягивают гайку и вводят хвостовик планки в шлиц гайки, при этом, гайку затягивают на угол не менее 8°, равный половине коронки.
Затяжка гайки торцевой М110 должна производиться поворотом по часовой стрелке. Поворот гайки в обратном направлении запрещается.
При затяжке гайки буксу необходимо слегка поворачивать для того, чтобы убедиться в отсутствии заклинивания подшипников.
После затяжки гайки торцевой М110 устанавливают болты М12 планки стопорной с шайбами пружинными. Болты должны соответствовать требованиям 10.4.3. Перед установкой болты М12 или отверстия в оси под них смазывают минеральным маслом марки и в количестве, указанными в таблице 11.1.
После обточки колесных пар без демонтажа гайки торцевой М110 снимают крышку защитную, устанавливают планку стопорную и закрепляют ее болтами М12.
Болты М12 увязывают новой мягкой (отожженной) проволокой, проходящей через раззенкованные отверстия в их головках. Проволока должна быть увязана по форме цифры "8".
б) типа РУ1Ш-957-Г и РВ2Ш-957-Г в зависимости от конструкции подшипника шайбой тарельчатой или крышкой передней подшипника: четырьмя (тремя) болтами М20 на осях РУ1Ш и РВ2Ш; тремя болтами М24 на осях РВ2Ш.
На шейку оси РУ1Ш колесной пары с двумя подшипниками роликовыми цилиндрическими предварительно устанавливают кольцо плоское упорное переднего подшипника маркировкой, обращенной к передней части корпуса буксы.
На торец оси в зависимости от конструкции подшипника устанавливают шайбу тарельчатую (роликовые цилиндрические и сдвоенные подшипники) или крышку переднюю (подшипники кассетного типа) с шайбой стопорной:
- с четырьмя (тремя) болтами М20 на оси РУ1Ш и РВ2Ш;
- с тремя болтами М24 на оси типа РВ2Ш.
Болты должны соответствовать требованиям 10.4.6.
Перед установкой болты или отверстия в оси под них смазывают минеральным маслом марки и в количестве, указанными в таблице 11.1.
В случае использования:
- болтов М20 момент их затяжки должен составлять 225...245Нм (23...25кгс м) с обходом по периметру в следующем порядке 1-2-3-4-3-4-2-1, затяжку трех болтов производят дважды по периметру;
- болтов М24 момент их затяжки должен составлять 315...355Нм (32...36кгс м) с двойным обходом по периметру.
Затяжка болтов должна быть равномерной. Контроль момента затяжки производят динамометрическим ключом.
После затяжки болтов лепестки шайбы стопорной загибают на грань головки каждого болта с обеспечением плотного их прилегания к головке болта, в зазор между лепестком шайбы стопорной и гранью головки болта может войти пластина щупа толщиной 0,2 мм, при этом зазор, измеренный на расстоянии 10,0 мм от верха головки болта, не должен превышать 0,2 мм. При использовании новых болтов на торце их головок наносят размером 6х2,25 мм две последние цифры года монтажа торцевого крепления.
12.4.2.2.6 в переднюю часть буксового узла (только для подшипников роликовых цилиндрических) закладывают использованную ранее в данном буксовом узле (12.4.2.2.2) или новую смазку ЛЗ-ЦНИИ (У) или Буксол или ЗУМ в количестве, указанном в таблице 11.1. При недостаточном количестве использованной смазки добавляют новую смазку. Смазку в виде валика укладывают по всему периметру внешней поверхности гайки торцевой М110 или шайбы тарельчатой и передней видимой части подшипника, уплотняют пальцами рук так, чтобы она проникла между сепаратором и бортом наружного кольца переднего подшипника.
Закладка смазки в переднюю часть буксового узла с подшипниками сдвоенными и кассетного типа не производится.
12.4.2.2.7 производят сборку крышек крепительной и смотровой (при демонтаже крышки крепительной), при этом между ними устанавливают новую резиновую прокладку толщиной 3мм.
Внутреннюю поверхность крышки смотровой, цилиндрическую посадочную поверхность крышки крепительной и соответствующую ей поверхность корпуса буксы, болты М20, М12 или отверстия под них смазывают тонким слоем препарата-модификатора эМПи-1 или минеральным маслом, норма расхода которых приведена в таблице 11.1.
Крышки скрепляют между собой болтами М12 с установленными под них новыми шайбами пружинными. Затягивание болтов М12 должно быть равномерным. Момент затяжки болтов должен быть в диапазоне 20...25 Нм (2,0...2,6 кгс м). Контроль момента затяжки производят динамометрическим ключом.
(в ред. Протокола 73 заседания Совета по железнодорожному транспорту государств - участников Содружества от. 27.11.2020)
(в ред. Протокола 73 заседания Совета по железнодорожному транспорту государств - участников Содружества от. 27.11.2020)
Буксу закрывают крышкой крепительной в сборе с крышкой смотровой при помощи болтов М20 с установленными под них новыми шайбами пружинными. Момент затяжки болтов должен быть равен 186...206 Н·м (19...21 кгс·м). Между торцом корпуса буксы и фланцем крышки крепительной устанавливают новое резиновое кольцо диаметром сечения 4,4 мм. Фланцевую поверхность крышки крепительной смазывают смазкой ЛЗ-ЦНИИ (У) или Буксол или ЗУМ (которой заправлены подшипники) из расчета заполнения всего зазора между этой поверхностью и торцом корпуса буксы после затяжки болтов (количество смазки указано в таблице 11.1).
Затягивание болтов М20 должно быть равномерным. Для этого их затяжку производят по диагонали с последующей подтяжкой в обратном порядке. Контроль момента затяжки производят динамометрическим ключом.
Запрещается установка болтов с различными размерами головок.
При монтаже крышек крепительных буксовых узлов с подшипниками сдвоенными и кассетного типа закладка смазки между фланцевой поверхностью крышки и торцом корпуса буксы не производится.
12.4.2.2.8 установку крышки смотровой без демонтажа крышки крепительной производят аналогично 12.4.2.2.7.
12.4.2.3 Правильность сборки буксовых узлов с подшипниками всех типов контролируют в соответствии с 29.24.
12.4.2.4 НК элементов колесных пар производят в соответствии с требованиями 20.
12.4.2.5 Клейма и знаки маркировки, относящиеся к проведению текущего ремонта колесных пар, наносят в соответствии с требованиями 26.7. Надписи на крышке смотровой корпуса буксы наносят в соответствии с 26.8.
12.4.2.6 Геометрические параметры и величины износов элементов колесных пар должны соответствовать нормам, приведенным в таблице 12.1.
12.4.2.7 Результаты выходного вибродиагностического контроля, оформляют аналогично 12.3.3.
12.4.2.8 Колесные пары после проведения текущего ремонта должны быть приняты должностным лицом, назначенным приказом по ремонтному предприятию и отвечающим за качество его проведения.
12.4.2.9 Данные о проведении текущего ремонта колесной пары заносят в журналы формы ВУ-53, ВУ-92 и в "Ремонтную карточку колесной пары грузового вагона" в соответствии с Инструктивными указаниями о порядке ее заполнения и кодирования с момента ввода в действие на национальном уровне автоматизированного банка данных колесных пар (АБД КПГВ).
12.5 Средний ремонт колесных пар
12.5.1 Средний ремонт колесным парам выполняют:
12.5.1.1 после крушений и аварий поездов всем колесным парам поврежденных вагонов;
12.5.1.2 после схода вагона с рельсов (колесным парам сошедшей тележки);
12.5.1.3 при повреждении вагона от динамических ударов падающего груза при погрузке или выгрузке (всем колесным парам вагона);
12.5.1.4 при отсутствии или невозможности прочтения знаков и клейм о проведении последнего среднего ремонта на торце шейки оси;
12.5.1.5 при отсутствии бирки на буксовом узле или невозможности прочтения на ней или на шайбе стопорной подшипников кассетного типа под адаптер знаков и клейм о проведении последнего среднего ремонта при ремонте или подкатке колесной пары под вагон;
12.5.1.6 через два восстановления профиля поверхности катания колес обточкой колесных пар с буксовыми узлами, оборудованными двумя подшипниками роликовыми цилиндрическими.
Количество обточек колесных пар с буксовыми узлами, оборудованными подшипниками сдвоенными или подшипниками кассетного типа, не регламентируется в течение межремонтного срока для подшипников;
С 01.01.2022 количество обточек колесных пар с буксовыми узлами, оборудованными подшипниками роликовыми цилиндрическими нового изготовления без их разукомплектования, не регламентируется в течение межремонтного срока.
(абзац введен Протоколом 74 заседания Совета по железнодорожному транспорту государств - участников Содружества" от 08.06.2021)
(абзац введен Протоколом 74 заседания Совета по железнодорожному транспорту государств - участников Содружества" от 08.06.2021)
12.5.1.7 Колесным парам с буксовыми узлами, оборудованными:
- двумя подшипниками роликовыми цилиндрическими и сдвоенными типа 46-882726Е2МС43, прошедшими последний средний ремонт пять и более лет назад или имеющими пробег 450 тыс. км и более;
- с 01.01.2022 двумя подшипниками роликовыми цилиндрическими нового изготовления, заправленными смазкой Буксол, прошедшими последний средний ремонт шесть и более лет назад или имеющими пробег 600 тыс. км и более;
- подшипниками кассетного типа и сдвоенными типов Н6-882726Е2К1МУС44 и Н6-882726Е2К2МУС44, прошедшими последний средний ремонт восемь и более лет назад или имеющими пробег 800 тыс. км и более.
(пункт 12.5.1.7. дан в ред. Протокола 74 заседания Совета по железнодорожному транспорту государств - участников Содружества" от 08.06.2021)
(пункт 12.5.1.7. дан в ред. Протокола 74 заседания Совета по железнодорожному транспорту государств - участников Содружества" от 08.06.2021)
12.5.1.8 при отрицательном результате входного вибродиагностического контроля (показатель - "брак") буксовых узлов колесных пар, указанных в 12.3.3;
12.5.1.9 при демонтаже буксовых узлов с последующим их ремонтом;
12.5.1.10 при сдвиге буксового узла вдоль шейки оси колесной пары;
12.5.1.11 при недопустимом нагреве буксового узла или повреждении буксового узла, требующего его демонтажа;
12.5.1.12 при повреждении наружных колец и уплотнений подшипников кассетного типа под адаптер;
12.5.1.13 при выбросе смазки на диск и/или обод колеса через уплотнения корпуса буксы или уплотнения подшипника кассетного типа;
12.5.1.14 при выбросе смазки с примесью металлических частиц в крышку смотровую или из-под шайбы защитной подшипника сдвоенного и уплотнения подшипника кассетного типа;
12.5.1.15 при наличии в передней части корпуса буксы воды или льда;
12.5.1.16 при наличии на поверхности катания колес колесных пар:
12.5.1.16.1 с буксовыми узлами, оборудованными подшипниками роликовыми цилиндрическими и сдвоенными:
а) неравномерного проката - 2,0мм и более;
б) ползуна - глубиной 1,0 мм и более;
в) навара - высотой 1,0 мм и более;
12.5.1.16.2 с буксовыми узлами, оборудованными подшипниками кассетного типа:
а) неравномерного проката - 3,0 мм и более;
б) ползуна - глубиной 2,0 мм и более;
в) навара - высотой 2,0 мм и более.
Проверка неравномерного проката производится измерением его в сечении с максимальным износом и с каждой стороны от этого сечения на расстоянии 500,0 +/-50,0 мм.
12.5.1.17 при несоответствии осевого зазора подшипников кассетного типа установленной величине, которая должна быть в диапазоне значений 0,01...0,40 мм;
12.5.1.18 колесным парам, указанным в 31.6.5.3;
12.5.1.19 при проведении сварочных работ на кузове вагона или тележке без соблюдения требований 30.4;
12.5.1.20 при КР и КРП вагонов.
12.5.2 При среднем ремонте колесных пар производят:
12.5.2.1 обмывку колесных пар, корпусов букс и их деталей, элементов торцевого крепления подшипников и демонтированных с оси подшипников роликовых цилиндрических в соответствии с 18;
12.5.2.2 демонтаж по 21 и монтаж по 24 буксовых узлов.
При неисправности одного буксового узла колесной пары в обязательном порядке производят демонтаж второго буксового узла.
12.5.2.3 ремонт подшипников роликовых цилиндрических по 25.1.
12.5.2.4 восстановление профиля поверхности катания колес (при необходимости) по 19;
12.5.2.5 НК элементов колесных пар и деталей подшипников в соответствии с 20;
12.5.2.6 выходной вибродиагностический контроль буксовых узлов, результаты которого оформляют аналогично 12.3.3.
12.5.3 Клейма и знаки маркировки, относящиеся к проведению среднего ремонта колесных пар, наносят в соответствии с требованиями 26.6. Надписи на крышке смотровой корпуса буксы наносят в соответствии с 26.8.
12.5.4 Геометрические параметры и величины износов элементов колесных пар должны соответствовать нормам, приведенным в таблице 12.1.
12.5.5 Колесные пары после проведения среднего ремонта должны быть приняты должностным лицом, назначенным приказом по ремонтному предприятию и отвечающим за качество его проведения.
12.5.6 Данные о проведении среднего ремонта колесной пары заносят в журналы формы ВУ-53, ВУ-90 и в "Ремонтную карточку колесной пары грузового вагона" в соответствии с Инструктивными указаниями о порядке ее заполнения и кодирования с момента ввода в действие на национальном уровне автоматизированного банка данных колесных пар (АБД КПГВ).
Таблица 12.1 - Допускаемые размеры колесных пар при выпуске из текущего и среднего ремонтов
В миллиметрах
| № | Измеряемые параметры | Значения |
| 1 | Колесные пары | |
| 1.1 1) | Расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес колесных пар с осями типа: | |
| РУ1 и РУ1Ш | 1440+3-2 | |
| РВ2Ш | 1440+3-2 | |
| 1.2 1) | Разность расстояний между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес, измеренных в четырех точках, расположенных в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, не более | 2,0 |
| 1.3 2) | Разность расстояний между торцами предподступичной части оси и внутренними боковыми поверхностями ободьев колес с одной и другой стороны колесной пары, не более | 5,0 |
| 1.4 | Разность диаметров колес по кругу катания в одной колесной паре, не более: | |
| - при восстановлении профиля поверхности катания колес | 0,5 | |
| - без восстановления профиля поверхности катания колес | 1,0 | |
| 1.5 2) | Отклонение от соосности круга катания колес относительно поверхности шейки или подступичной части оси, не более: | |
| - при восстановлении профиля поверхности катания колес | 0,5 | |
| - без восстановления профиля поверхности катания колес | 1,0 | |
| 2 | Оси | |
| 2.1 2) | Диаметр шейки осей типа: | |
| РУ1 и РУ1Ш: | 130+0,052+0,005 | |
| РВ2Ш | 150+0,090+0,045 | |
| 2.2 2) | Диаметр оси типа РУ1 в месте зарезьбовой канавки | 90-2,2 |
| 2.3 2) | Ширина зарезьбовой канавки оси типа РУ1 | 8+1,5 |
| 2.4 2) | Занижение (уменьшение) диаметра шейки у галтели (глубина на сторону) | 0,25+0,25-0,15 |
| 2.5 2) | Расстояние от торца предподступичной части до начала занижения диаметра шейки у галтели осей типа: | |
| РУ1 и РУ1Ш | 28+6-1 | |
| РВ2Ш | 34+4-1 | |
| 2.6 2) | Конусообразность и овальность шейки, не более | 0,02 |
| 2.7 2) | Диаметр предподступичных частей осей типа: РУ1 и РУ1Ш: | |
| - при использовании подшипников кассетного типа | 165+0,200+0,075 | |
| - при использовании сдвоенных и цилиндрических роликовых подшипников | 165+0,200+0,020 | |
| РВ2Ш | 185+0,165+0,066 | |
| 2.8 2) | Овальность и конусообразность предподступичной части, не более | 0,05 |
| 2.9 2) | Диаметр подступичной части осей типа, не менее: | |
| РУ1 и РУ1Ш | 182,0 | |
| РВ2Ш | 196,0 | |
| 2.10 2) | Диаметр средней части осей типа, не менее: РУ1 и РУ1Ш: | |
| - с конусообразной средней частью | 160,0 | |
| - с цилиндрической средней частью | 167,0 | |
| РВ2Ш | 175,0 | |
| 2.11 | Забоины и вмятины на средней части, не более | 2,0 |
| 2.12 | Протертости на средней части, не более | 2,5 |
| 2.13 2) | Наружный диаметр резьбы М110 оси типа РУ1 | 110+1,3 |
| 3 | Колеса | |
| 3.1 | Овальность по кругу катания, не более: | |
| - при восстановлении профиля поверхности катания колес | 0,5 | |
| - без восстановления профиля поверхности катания колес | 1,0 | |
| 3.2 | Толщина обода, не менее: | 24 |
| 3.3 | Равномерный прокат: | |
| - при восстановлении профиля поверхности катания колес | не допускается | |
| - без восстановления профиля поверхности катания колес, не более | 7,0 | |
| 3.4 | Неравномерный прокат | не допускается |
| 3.5 | Ширина обода | 130+32+ |
| 3.6 | Толщина гребня: | |
| - без восстановления профиля поверхности катания колес | 26,0...33,0 | |
| - при восстановлении профиля поверхности катания колес с исходной толщиной гребня 33,0 мм | 32,0...33,0 | |
| - при восстановлении профиля поверхности катания колес с исходной толщиной гребня 30,0 мм | 29,0...30,0 | |
| - при восстановлении профиля поверхности катания колес с исходной толщиной гребня 27,0 мм | 26,0...27,0 | |
| 3.7 | Разность толщин гребней колес в одной колесной паре, не более | 3,0 |
| 3.8 | Кольцевые выработки на поверхности катания у основания гребня и на коничности 1:3,5: | |
| - при восстановлении профиля поверхности катания колес | не допускаются | |
| - без восстановления профиля поверхности катания колес | допускаются шириной - не более 10,0 глубиной - не более 0,5 | |
| 3.9 | Навар | не допускается |
| 3.10 | Выщербины без трещин, идущих вглубь обода колеса | |
| - при восстановлении профиля поверхности катания колес | не допускаются | |
| - без восстановления профиля поверхности катания колес | допускаются длиной - не более 15,0 глубиной - не более 1,0 | |
| 3.11 | Ползун | не допускается |
| 3.12 | Остроконечный накат гребня | не допускается |
| 1) - измерения производят только у освобожденной от нагрузки колесной пары; 2) - при текущем ремонте колесной пары измерения не производятся. |
||
12.6 Капитальный ремонт колесных пар
12.6.1 Капитальный ремонт колесным парам выполняют:
12.6.1.1 при необходимости замены одного или двух колес;
12.6.1.2 при признаке ослабления прессовой посадки и сдвига на оси одного или двух колес;
12.6.1.3 при несоответствии расстояния между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес установленной величине;
12.6.1.4 при разности расстояний от торцов предподступичных частей оси до внутренних боковых поверхностей ободьев колес одной и другой сторон колесной пары более установленной величины;
12.6.1.5 при отсутствии или невозможности прочтения знаков и клейм на торцах осей, относящихся к их изготовлению и предыдущему капитальному ремонту (формированию) колесной пары.
12.6.1.6 при необходимости обточки на станке средней части оси.
12.6.2 При капитальном ремонте колесных пар производят:
12.6.2.1 обмывку колесных пар по 18;
12.6.2.2 распрессовку колес с осей по 13;
12.6.2.3 расточку отверстий ступиц колес по 14;
12.6.2.4 механическую обработку подступичных и при необходимости средних частей осей по 15 и по 16.2;
12.6.2.5 прессовую посадку новых или старогодных колес на оси по 17;
12.6.2.6 НК элементов колесных пар производят в соответствии с требованиями 20.
12.6.3 Требования к колесным парам и их элементам при капитальном ремонте.
12.6.3.1 Новые колеса, поступающие на ремонтные предприятия, должны иметь сертификаты соответствия (при условии обязательной сертификации), паспорт качества.
12.6.3.2 Новые колеса должны иметь знаки маркировки и клеймения, относящиеся к их изготовлению, в соответствии с требованиями ГОСТ 10791.
В случае отсутствия в маркировке колеса кода государства-собственника допускается наносить его на наружной боковой поверхности обода колеса механическим способом, при этом первое клеймо наносится на расстоянии 150...200 мм перед основной маркировкой, второе - с диаметрально противоположной стороны.
Оси и колеса с отсутствующими приемочными клеймами и клеймами ОТК завода-изготовителя, а также с отсутствующей или плохо различимой маркировкой бракуются.
12.6.3.3 Колесные пары с неясными или отсутствующими знаками и клеймами, относящимися к формированию колесной пары, должны быть расформированы, при этом старогодные оси и колеса могут быть использованы при ремонте колесных пар.
Старогодные оси с неясными или отсутствующими знаками и клеймами завода-изготовителя бракуются.
Старогодные колеса с неясной или срезанной маркировкой завода-изготовителя бракуются.
12.6.3.4 С 01.01.2017 года запрещено использовать при формировании колесных пар оси типа РУ1.
Запрещается использовать при формировании колесных пар колеса, изготовленные до 01.01.1978 года.
12.6.3.5 В одной колесной паре должны устанавливаться колеса (как новые, так и старогодные) одной конструкции и изготовленные из одной марки стали, при этом колеса с криволинейным диском должны быть одного завода-изготовителя.
12.6.3.6 При прессовой посадке колес на оси может быть использована как система вала, так и система отверстия.
12.6.3.7 Значения шероховатости по ГОСТ 2789 поверхностей новых и старогодных элементов колесных пар после механической обработки на станках должны соответствовать указанным в таблице 12.2.
12.6.3.8 Геометрические параметры колесных пар и их элементов должны соответствовать нормам, приведенным в таблице 12.3.
12.6.3.9 На торец оси наносят знаки и клейма, в соответствии с 26.5.
12.6.3.10 Колесные пары после проведения капитального ремонта должны быть приняты должностным лицом, назначенным приказом по ремонтному предприятию и отвечающим за качество его проведения.
12.6.4 Данные о проведении капитального ремонта колесной пары заносят в журнал формы ВУ-53 и в "Ремонтную карточку колесной пары грузового вагона" в соответствии с Инструктивными указаниями о порядке ее заполнения и кодирования с момента ввода в действие на национальном уровне автоматизированного банка данных колесных пар (АБД КПГВ).
Таблица 12.2 - Значения шероховатости поверхностей новых и старогодных элементов колесных пар
В микронах
| № | Наименование элементов и частей колесных пар | Значение шероховатости, не более |
| 1 | Оси | |
| 1.1 | Поверхность шейки, включая галтели: | |
| - до упрочнения накатыванием роликами | Rа 12,5 | |
| - после упрочнения накатыванием роликами | Rа 1,25 | |
| 1.2 | Предподступичная часть: | |
| - до упрочнения накатыванием роликами | Rа 12,5 | |
| - после упрочнения накатыванием роликами | Rа 2,5 | |
| 1.3 | Подступичная часть, включая заходный конус: | |
| - до упрочнения накатыванием роликами | Rа 6,3 | |
| - после упрочнения накатыванием роликами | Rа 1,25 | |
| 1.4 | Средняя часть | |
| - до упрочнения накатыванием роликами | Rа 12,5 | |
| - после упрочнения накатыванием роликами | Rа 2,5 | |
| 2 | Колеса | |
| 2.1 | Отверстие ступицы после расточки перед прессовой посадкой колес на ось | Rz 20 20 < Rz ≤ 30 (при соблюдении требований таблицы 17.1) |
| 2.2 | Внутренний и наружный торец ступицы, внутренняя боковая поверхность обода, поверхность катания, наружная фаска поверхности катания, гребень | Rz 80 |
Таблица 12.3 - Допускаемые размеры колесных пар при выпуске из капитального ремонта
В миллиметрах
| № | Измеряемые параметры | Значения |
| 1 | Колесные пары | |
| 1.1 | Расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес | 1440+2-1 |
| 1.2 | Разность расстояний между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес, измеренных в четырех точках, расположенных в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, не более | 1,5 |
| 1.3 | Разность расстояний между торцами предподступичной части оси и внутренними боковыми поверхностями ободьев колес с одной и другой стороны колесной пары, не более | 3,0 |
| 1.4 | Разность диаметров колес по кругу катания в одной колесной паре, не более: | |
| - при восстановлении профиля поверхности катания колес | 0,5 | |
| - без восстановления профиля поверхности катания колес | 1,0 | |
| 1.5 | Отклонение от соосности круга катания колес относительно поверхности шейки или подступичной части оси, не более: | |
| - при восстановлении профиля поверхности катания колес | 0,5 | |
| - без восстановления профиля поверхности катания колес | 1,0 | |
| 2 | Оси | |
| 2.1 | Диаметр шейки осей типа: | |
| РУ1Ш: | 130+0,052+0,005 | |
| РВ2Ш | 150+0,090+0,045 | |
| 2.2 | Занижение (уменьшение) диаметра шейки оси у галтели (глубина на сторону) | 0,25+0,25-0,15 |
| 2.3 | Расстояние от торца предподступичной части до начала занижения диаметра шейки у галтели осей типа: | |
| РУ1Ш | 28+6-1 | |
| РВ2Ш | 34+4-1 | |
| 2.4 | Конусообразность и овальность шейки, не более | 0,02 |
| 2.5 | Радиальное биение шейки относительно оси центровых отверстий, не более | 0,3 |
| 2.6 | Диаметр предподступичных частей осей типа: РУ1Ш: | |
| - при использовании подшипников кассетного типа | 165+0,200+0,075 | |
| - при использовании сдвоенных и цилиндрических роликовых подшипников | 165+0,200+0,020 | |
| РВ2Ш | 185+0,165+0,066 | |
| 2.7 | Овальность и конусообразность предподступичной части, не более | 0,05 |
| 2.8 | Диаметр подступичной части осей типа, не менее: | |
| РУ1Ш | 182,0 | |
| РВ2Ш | 196,0 | |
| 2.9 | Длина подступичной части, не менее: | 250,0 |
| 2.10 | Непрямолинейность образующей подступичной части, не более | 0,02 |
| 2.11 | Конусообразность подступичной части при условии, что больший диаметр обращен к середине оси, не более | 0,05 |
| 2.12 | Овальность подступичной части, не более | 0,025 |
| 2.13 | Диаметр средней части осей типа, не менее: РУ1Ш: | |
| - с конусообразной средней частью | 160,0 | |
| - с цилиндрической средней частью | 167,0 | |
| РВ2Ш | 175,0 | |
| 2.14 | Вмятины, забоины и протертости средней части оси | не допускаются |
| 3 | Колеса | |
| 3.1 | Овальность по кругу катания, не более: | |
| - при восстановлении профиля поверхности катания колес | 0,5 | |
| - без восстановления профиля поверхности катания колес | 1,0 | |
| 3.2 | Толщина обода старогоднего колеса, не менее: | 35 |
| 3.3 | Равномерный прокат | не допускается |
| 3.4 | Неравномерный прокат | не допускается |
| 3.5 | Ширина обода колеса: | |
| - нового изготовления | 130+3 | |
| - старогодного | 130+3-2 | |
| 3.6 | Толщина диска у обода колеса, не менее: | |
| - исполнение по рисунку 7.1 | 17,0 | |
| - исполнение по рисунку 7.2, лист 1 | 20,0 | |
| - исполнение по рисунку 7.2, лист 2 и лист 4 | 19,0 | |
| - исполнение по рисунку 7.2, лист 3 | 22,0 | |
| 3.7 | Длина ступицы старогодного колеса | 185...200 |
| 3.8 | Толщина стенки ступицы (измеряется на расстоянии 170 мм от наружного торца ступицы), не менее | 31,0 |
| 3.9 | Разностенность ступицы, не более | 5,0 |
| 3.10 | Конусообразность отверстия ступицы при условии, что больший диаметр отверстия расположен с внутренней стороны ступицы, не более | 0,05 |
| 3.11 | Овальность отверстия ступицы, не более | 0,025 |
| 3.12 | Непрямолинейность образующей отверстия ступицы, не более | 0,02 |
| 3.13 | Толщина гребня: | |
| - для новых колес | по ГОСТ 10791 | |
| - для колес с восстановленным профилем поверхности катания | 26,0...33,0 | |
| 3.14 | Разность толщин гребней колес в одной колесной паре, не более | 1,0 |
| 3.15 | Кольцевые выработки, навары, выщербины, ползуны и остроконечный накат гребня | не допускаются |
13 РАСПРЕССОВКА КОЛЕС С ОСЕЙ
13.1 Распрессовку колес с осей выполняют на гидравлических прессах, оборудованных рабочими манометрами, верхний предел измерения которых должен соответствовать давлению в гидросистеме пресса при максимальном усилии, предусмотренном паспортными данными.
13.2 При распрессовке колес на том же прессе, где производилась их запрессовка, самопишущий прибор и рабочий манометр пресса, предназначенные для контроля за усилиями при прессовой посадке, должны быть выключены. Усилие распрессовки колес с оси не контролируют.
13.3 Распрессовку колес производят с применением специальных приспособлений с их упором в торец предподступичной части оси, исключающих изгибы шеек осей и повреждение их образующих поверхностей и торцов, а также деформацию резьбы.
Категорически запрещается при распрессовке колес упирать плунжер пресса в торец оси.
13.4 При распрессовке одного забракованного колеса с оси колесной пары, второе колесо также распрессовывают.
Указанное требование не распространяется на колесные пары, у которых в процессе прессовой посадки колес на ось забраковано одно из прессовых соединений.
13.5 Колесные пары с признаками ослабления прессовой посадки и сдвига на оси одного или двух колес распрессовывают с последующим использованием годных элементов при ремонте.
14 РАСТОЧКА ОТВЕРСТИЙ СТУПИЦ КОЛЕС
14.1 Отверстие ступицы колеса растачивают на станке до размера подступичной части оси с учетом необходимого для прессовой посадки натяга.
14.2 Геометрические параметры колес, а также величины допускаемых отклонений при обработке поверхности отверстий ступиц должны соответствовать приведенным в таблице 12.3.
14.3 Наружные и внутренние кромки отверстия ступицы колеса должны иметь закругления радиусом 4,0...5,0 мм для снижения концентрации напряжений в осях, а также во избежание задиров поверхностей подступичных частей оси при прессовой посадке и распрессовке колес. Переходы закруглений кромок к цилиндрической поверхности отверстия ступицы должны быть плавными, без уступов.
14.4 В местах сопряжения поверхности закругления кромки с поверхностью торца ступицы с обеих сторон колеса допускаются углубления от резца глубиной не более 2,0 мм.
14.5 Отверстие ступицы колеса должно быть цилиндрическим без забоин и вмятин, концентричным ободу, а ее ось перпендикулярна наружному торцу ступицы и внутренней боковой поверхности обода. Отклонения, возникающие при обработке поверхности отверстия ступицы, должны соответствовать требованиям, приведенным в таблице 12.3.
14.6 Значения шероховатости по ГОСТ 2789 поверхности отверстия ступицы после расточки должны соответствовать приведенным в таблице 12.2.
15 ОБРАБОТКА ПОДСТУПИЧНЫХ ЧАСТЕЙ ОСЕЙ
15.1 Для обеспечения геометрических параметров подступичных частей осей и установленных значений их шероховатости, а также для удаления коррозии, задиров и рисок, образовавшихся при распрессовке колес, подступичные части осей механически обрабатывают (обтачивают) с последующим их упрочнением накаткой роликами в соответствии с требованиями Технологической инструкции по упрочнению накатыванием роликами осей колесных пар вагонов.
15.2 Размеры подступичных частей осей и их отклонения после механической обработки, должны соответствовать приведенным в таблицах 12.3 и 22.2.
15.3 Разница в диаметрах подступичных частей с одной и другой стороны старогодной оси не регламентируется.
15.4 Подступичные части осей после механической обработки должны быть цилиндрическими без вмятин и забоин по всей длине
15.5 Для обеспечения плавного захода оси в ступицу колеса при прессовой посадке, наружный пояс подступичной части должен обтачиваться на конус с разностью наибольшего и наименьшего диаметров не более 1,0 мм и длиной 7,0...15,0 мм.
15.6 Переходы от заходного конуса к цилиндрической подступичной части оси и от подступичной части к средней должны выполняться плавными, без уступов.
16 ВОССТАНОВЛЕНИЕ РЕЗЬБЫ РЕЗЬБОВЫХ ОТВЕРСТИЙ, ЦЕНТРОВЫХ ОТВЕРСТИЙ ШЕЕК ОСЕЙ И ОБРАБОТКА СРЕДНЕЙ ЧАСТИ ОСИ
16.1 Восстановление поврежденной резьбы резьбовых отверстий М20 и М24, а также центровых отверстий в торцах шеек осей РУ1Ш и РВ2Ш производят по технологиям, принятым железнодорожной администрацией установленным порядком.
16.2 Для удаления поверхностных дефектов средних частей осей производят их механическую обработку зачисткой или обточкой на станке с последующим упрочнением накаткой роликами обработанной поверхности (3.2 и 3.3 таблицы Б.1). После механической обработки проводят МПК средних частей осей.
17 ПРЕССОВАЯ ПОСАДКА КОЛЕС НА ОСИ
17.1 Посадка колес на оси должна быть прессовой. Запрессовка колес на ось может производиться как односторонняя, так и двухсторонняя согласно технологическому процессу, разработанному ремонтным предприятием.
17.2 Посадочные поверхности ступиц колес и подступичные части осей перед запрессовкой должны быть тщательно очищены, насухо протерты и покрыты ровным слоем натуральной олифы по ГОСТ 7931 или термообработанного растительного масла (конопляного по ГОСТ 8989, льняного по ГОСТ 5791 или подсолнечного по ГОСТ 1129). При термообработке масло следует нагреть до температуры 140...150°С, выдержать при этой температуре 2...3 часа, а затем после охлаждения дать отстояться не менее 48 часов. Осадок масла не должен использоваться при запрессовке. Масло должно храниться в чистой емкости с плотно закрывающейся крышкой и металлической сеткой, расположенной на некотором расстоянии от дна.
17.3 Соединяемые прессованием элементы колесных пар (колеса и ось) должны иметь одинаковую температуру. Допускается превышение температуры колеса над температурой оси не более 10°С.
17.4 Перед прессовой посадкой колеса должны быть подобраны по размеру внутреннего диаметра ступицы, а ось - по диаметру подступичной части с учетом натяга.
17.5 Запрещается прессовая посадка на одну ось колес с разницей по толщине обода более 5,0 мм.
17.6 Скорость движения плунжера пресса при посадке колес на ось должна быть не более 3мм/с.
17.7 Значения конечных усилий запрессовки на каждые 100 мм диаметра подступичной части оси и натягов при запрессовке колес должны быть в пределах, приведенных в таблице 17.1.
Таблица 17.1 - Основные контролируемые параметры прессовой посадки колес на оси
| Шероховатость поверхности отверстия ступицы колеса по ГОСТ 2789 | Конечное усилие запрессовки на каждые 100 мм диаметра подступичной части оси (Рзк), кН (тс) | Натяг, мм | Длина сопряжения на диаграмме запрессовки (L), мм, не менее |
| Rz ≤ 20 мкм | 383...569 кН (39...58 тс) | 0,10...0,25 | 145 i 1) |
| 20 < Rz ≤ 30 мкм | 422...569 кН (43...58 тс) | ||
| 1) i - передаточное число индикатора (масштаб диаграммы по длине) | |||
17.8 Запрессовка колес на ось может производиться:
- на гидравлических прессах с записью на ленте диаграммы запрессовки "давление-путь" самопишущим прибором или на компьютере;
- на автоматизированных прессах с записью диаграммы запрессовки "усилие-путь" на компьютере.
17.9 При запрессовке на гидравлических прессах с записью на ленте диаграммы "давление-путь", на ленте запись должна производиться самопишущим прибором, класс точности которого должен быть не ниже 1,5%, погрешность хода диаграммы - не более 2,5%, толщина линии записи - не более 0,6 мм по ГОСТ 2405, ширина диаграммной ленты - не менее 100 мм, масштаб записи по длине должен быть не менее 1:2, а одно деление по высоте диаграммы, равное 1 мм, должно соответствовать усилию не более 24,5 кН (2,5 тс).
При этом составляется таблица усилий запрессовки для различных диаметров подступичных частей осей через 1 мм с учетом переводного коэффициента пресса из кгс/см2 в кН (тс). При составлении таблицы результаты подсчета округляют до целых значений 100кПа (1,0 кгс/см2) в сторону повышения для нижнего и верхнего пределов. Таблица должна быть утверждена руководителем (главным инженером или другим уполномоченным лицом) ремонтного предприятия.
Если самопишущий прибор регистрирует усилие запрессовки, таблица перевода не составляется.
Требования к печатной форме диаграммы, полученной с помощью компьютера, и отображению ее на экране монитора аналогичны требованиям к самопишущим приборам с записью на ленте.
17.10 Определяется середина оси (при необходимости обозначается керном). Посадка колес на ось производится с применением втулки, исключающей изгиб и повреждение шеек оси, а также обеспечивающей соосность колес и оси.
17.11 Контроль качества прессовой посадки колес на ось производится проверкой расстояния между внутренними поверхностями ободьев колес в четырех точках во взаимно перпендикулярных плоскостях, измерением разности расстояний от торцов предподступичных частей оси до внутренних боковых поверхностей ободьев колес с одной и другой сторон колесной пары, а также по диаграмме запрессовки. Основными контролируемыми параметрами диаграммы являются: форма кривой, значение конечных усилий запрессовки Рзк, длина сопряжения L.
17.12 По форме нормальная диаграмма запрессовки "давление-путь" при записи самопишущим прибором должна иметь плавно нарастающую кривую по всей длине с начала до конца (рисунок 17.1).
 |
17.13 Минимально допустимая длина сопряжения L, определяемая по диаграмме запрессовки (рисунок 17.1) должна соответствовать нормам таблицы 17.1.
17.14 При запрессовке на автоматизированных прессах с записью диаграммы запрессовки "усилие-путь" на компьютере, силовые устройства пресса должны быть снабжены датчиками давления и датчиками линейных перемещений (класс точности датчиков не ниже 1,0). Пресс должен быть снабжен устройством, обеспечивающим симметричную посадку колес относительно середины оси.
Диаграмма запрессовки должна строиться по данным усилий запрессовки, определяемым не более чем через каждые 1 мм длины перемещения колеса относительно оси.
По форме нормальная диаграмма запрессовки в координатах "усилие - путь" при записи на компьютере должна иметь вид в соответствии с рисунком 17.2.
 |
По оси ординат отображаются значения фактических усилий при запрессовке, по оси абсцисс отображается полное перемещение колеса, регистрируемое в ходе выполнения операции, состоящее из холостого хода и длины запрессовки.
Линия диаграммы имеет характерные участки:
- ОА - участок холостого хода (составляет от 14 до 20 мм);
- точка А соответствует началу фактического прессования, при этом начальное усилие запрессовки отсчитывается с момента преодоления силового порога, установленного в 29 кН (3 тс);
- АБ - участок плавного нарастания усилия при запрессовке;
- точка Б - окончание процесса запрессовки, ордината которой соответствует усилию при окончании процесса запрессовки с учетом усилия холостого хода. Конечное усилие запрессовки определяется как разность усилия в точке Б и усилия холостого хода - 29 кН (3 тс);
- СД - участок по линии абсцисс соответствует длине прессового сопряжения колеса с осью, определяется как разность полного перемещения СО за вычетом холостого хода ДО.
Полученные значения измерений при запрессовке выводятся на дисплей пресса и бумажный носитель, а также сохраняются в электронной базе данных.
17.15 В случае, если при запрессовке колеса на ось будет получена неудовлетворительная по форме и длине сопряжения диаграмма или конечное усилие запрессовки не будет соответствовать приведенным в таблице 17.1 нормам, прессовое соединение бракуется и подлежит распрессовке.
17.16 Распрессованное колесо разрешается повторно прессовать на тот же или другой распрессованный конец оси или другую распрессованную ось без дополнительной механической обработки оси при условии, что на посадочных поверхностях подступичных частей оси и отверстии ступицы колеса нет задиров.
Перед повторным прессованием посадочные поверхности должны быть обработаны в соответствии с 17.2.
Не разрешается более двух раз перепрессовывать колесо на один и тот же конец оси без дополнительной механической обработки одной из сопрягаемых поверхностей.
При перепрессовках конечное усилие должно соответствовать норме, приведенной в таблице 17.1 с увеличением нижнего предела на 15 %.
Примечание:
1. Запрещается повторно прессовать соединения, диаграммы которых имеют резкие колебания давления (рисунок 17.3).
2. Колесо или ось, подвергшиеся запрессовке и перепрессовке, разрешается использовать без дополнительной механической обработки для установки на новый конец оси или новое колесо. При этом конечное усилие запрессовки по 17.7.
 |
17.17 Для удаления забоин, вмятин, рисок и других дефектов, выявленных перед формированием или после распрессовки колесной пары, посадочные поверхности осей допускается подвергать дополнительной механической обработке и повторному упрочнению накатыванием роликами. При этом повторное дефектоскопирование не производится.
17.18 На бланке диаграммы, кроме кривой изменения давления или усилия должны быть записаны следующие данные: дата запрессовки, тип колесной пары, индивидуальный номер колесной пары, диаметры подступичной части оси и отверстия ступицы колеса (с точностью до 0,01 мм), длина ступицы колеса, величина натяга, конечное усилие запрессовки в кН (тс), номер колеса, год изготовления и условный номер предприятия-изготовителя колеса, код собственника колеса, сторона колесной пары (левая или правая). Допускается на бланке диаграммы указывать расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес и диаметры колес по кругу катания.
На каждой диаграмме забракованного прессового соединения делается пометка "БРАК" с указанием причины.
Допускается данные диаграмм как годных, так и забракованных заносить в журнал формирования колесных пар свободной формы.
17.19 При формировании колесной пары на нее составляется Технический паспорт колесной пары грузового вагона, который заполняется в соответствии с требованиями Инструктивных указаний о порядке заполнения и кодирования формы "Технический паспорт колесной пары грузового вагона". К Техническому паспорту прилагаются диаграммы запрессовки колес.
17.20 Технический паспорт с диаграммами прессовых соединений после формирования колесных пар хранятся не менее 21 года. При этом к диаграммам годных прессовых соединений, полученным при перепрессовках элементов колесной пары, должны быть подшиты (подклеены) диаграммы забракованных прессовых соединений, полученные при предыдущих напрессовках этих элементов.
17.21 Колеса сформированной колесной пары допускается подвергать механической обработке по поверхности катания, по гребню и по внутренней боковой поверхности обода. При этом все размеры колес и колесной пары должны соответствовать приведенным в таблице 12.3.
18 ОБМЫВКА КОЛЕСНЫХ ПАР, ПОДШИПНИКОВ РОЛИКОВЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ, КОРПУСОВ БУКС И ИХ ДЕТАЛЕЙ
18.1 Колесные пары, корпуса букс и их детали, детали торцевого крепления подшипников, подшипники роликовые цилиндрические обмывают в моечных машинах техническими моющими средствами (ТМС), допущенными к применению установленным порядком (Приложение А), при этом температура моющих растворов должна соответствовать приведенной в ТУ на моющие средства. Допускается производить обмывку колесных пар, корпусов букс и их деталей с использованием установок высокого давления, а также установок обмывки шеек осей колесных пар.
Запрещается производить обмывку колесных пар с установленными на них буксовыми узлами.
18.2 Подшипники промывают в собранном состоянии. Промытые подшипники должны быть просушены. Для удаления влаги и ускорения сушки допускается обдув подшипников сухим нагретым сжатым воздухом или протирка хлопчатобумажным материалом. Сухие подшипники осматривают и смазывают в соответствии с требованиями 11.9.
Допускается производить обмывку блоков подшипников (кольца наружные, сепараторы с роликами) и колец внутренних раздельно, при этом для предотвращения выпадения роликов из гнезд сепараторов рекомендуется использоваться специальные втулки или другие приспособления в соответствии с технологическим процессом ремонтного предприятия.
18.3 В случаях, когда подшипники и их детали, работавшие с любой маркой смазки, невозможно обмыть в моечной машине, допускается их обмывка в емкостях объемом 10...15 л с использованием ТМС "ИЗОСЭЙВ" по ТУ 0257-065-54146467-16, "Техносол" по ТУ 0257-002-79686041-2009 или альтернативных ТМС средств, прошедших комплексную проверку и имеющих свидетельство о государственной регистрации, внесенное в Реестр свидетельств о государственной регистрации, а также применять в качестве моющего средства дизельное топливо или керосин технический. После обмывки подшипники и их детали должны быть протерты насухо хлопчатобумажным материалом.
18.4 После обмывки колесных пар шейки и предподступичные части осей, детали буксовых узлов и внутренние посадочные поверхности корпусов букс должны быть просушены путем обдува сухим нагретым сжатым воздухом или протиркой хлопчатобумажным материалом, осмотрены и смазаны в соответствии с требованиями п. 11.9.
19 ВОССТАНОВЛЕНИЕ ПРОФИЛЯ ПОВЕРХНОСТИ КАТАНИЯ КОЛЕС
19.1 Восстановление профиля поверхности катания колеса производят методом механической обработки обода колеса - обточкой на колесотокарных станках.
19.2 Перед постановкой на станок колесных пар с подшипниками в корпусе буксы, взамен крышки смотровой корпуса буксы устанавливают крышку защитную с отверстием диаметром 55,0+2,0 мм для прохода центра пиноли станка. После проведения обточки поверхности катания колес крышку защитную снимают, на ее место устанавливают крышку смотровую.
19.3 При обточке поверхности катания колес колесных пар типов РУ1Ш-957-Г и РВ2Ш-957-Г на колесотокарных станках используют пиноли с конусной частью центра (рисунок 19.1).
Перед постановкой на станок колесных пар с подшипниками кассетного типа под адаптерами удаляют заглушки, предназначенные для защиты центра оси колесной пары. После проведения обточки поверхности катания колес заглушки устанавливают на место.
 |
19.4 Для восстановлении профиля поверхности катания колес производят механическую обработку:
- поверхности катания и гребня;
- фаски с наружной стороны обода;
- внутренней боковой поверхности обода (при необходимости).
19.5 Обточку внутренних боковых поверхностей ободьев колес производят в случае, когда разность расстояний между ними в одной колесной паре, измеренная в четырех точках, расположенных в двух взаимно перпендикулярных плоскостях более 2,0 мм.
19.6 Допускается обтачивать наружные боковые поверхности ободьев колес при условии, что при обточке не будут срезаны клейма завода-изготовителя колес и ширина ободьев колес будет не менее допускаемой.
19.7 Разрешается оставлять черновины на обточенных частях:
- внутренней и наружной поверхности гребня - глубиной не более 2,0 мм, расположенные от вершины гребня в пределах от 10,0 до 18,0 мм;
- поверхности катания колес - глубиной до 0,5 мм;
- внутренней боковой поверхности обода - глубиной не более 1,0мм при условии, что расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес в местах расположения черновин находится в пределах установленной нормы.
19.8 При обработке поверхности катания фаска наружной боковой поверхности обода колеса должна начинаться на расстоянии 124+1 мм от внутренней боковой поверхности обода и выполняться под углом 45°.
19.9 Разрешается устранять круговой наплыв металла на фаску (без трещин, идущих вглубь обода) восстановлением фаски без обточки всей поверхности катания колес.
19.10 Обточку поверхности катания колес производят по одному из профилей, приведенных на рисунках 7.3, 19.2 и 19.3. После проведения обточки контролируют правильность выполнения профиля поверхности катания колеса по 7.4 соответствующими максимальными шаблонами, также приведенными на рисунках 7.3, 19.2 и 19.3.
 |
 |
(пункт дан в ред. 70-го заседания Совета по железнодорожному транспорту государств - участников Содружества от 14-15.05.2019)
19.11 Значения шероховатости по ГОСТ 2789 поверхности катания колес после обточки должны соответствовать приведенным в таблице 12.2.
19.12 Геометрические параметры колесных пар и колес после обточки должны отвечать требованиям соответствующего вида ремонта (таблицы 12.1 и 12.3).
20 НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ ЭЛЕМЕНТОВ КОЛЕСНЫХ ПАР И ДЕТАЛЕЙ ПОДШИПНИКОВ РОЛИКОВЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ
20.1 При всех видах ремонта колесных пар их элементы и детали подшипников роликовых цилиндрических подвергают неразрушающему контролю (НК) согласно действующим нормативным документам по НК.
20.2 Подразделения (лаборатории) НК должны быть аккредитованы или аттестованы в соответствии с требованиями ПР НК В.1.
20.3 Общие требования к организации работ, квалификации персонала по НК, средствам НК, оборудованию рабочих мест, оценке и оформлению результатов НК устанавливаются в соответствии с требованиями ПР НК В.1 и ПР НК В.2.
20.4 Результаты НК оформляют в журналах НК узлов и деталей грузовых вагонов, дополнительно работник, проводивший оценку результатов НК, должен поставить свою подпись в журнале формы ВУ-53.
20.5 Перечень элементов колесных пар и деталей подшипников роликовых цилиндрических с указанием зон контроля, подлежащих НК при всех видах ремонта колесных пар, приведен в таблице 20.1, зоны ВТК (МПК) колес цельнокатаных с плоскоконической и криволинейной формой диска - на рисунках 20.1 и 20.2 соответственно.
20.6 Новые элементы колесных пар и детали подшипников роликовых цилиндрических, поставляемые на ремонтные предприятия с документами о качестве (паспорт, сертификат соответствия) НК не подлежат.
Таблица 20.1 - Методы НК и зоны контроля элементов колесных пар и деталей подшипников роликовых цилиндрических при проведении текущего, среднего и капитального ремонтов колесных пар
| Наименование детали | Вид ремонта колесных пар | Метод НК | Зоны контроля |
| Колесо цельнокатаное с плоскоконической формой диска | Текущий ремонт | УЗК | Обод (основное сечение). Гребень. Поверхность катания после обточки. |
| ВТК или МПК | Обод (внутренняя и наружная боковые поверхности, наружная боковая поверхность в зоне клеймения). Гребень после обточки. Приободная зона диска с внутренней стороны колеса (при толщине обода менее 40 мм). Переход от диска к ступице с наружной стороны колеса (при толщине обода менее 40 мм). Торцевая поверхность ступицы с внутренней стороны колеса. |
||
| Средний и капитальный ремонт | УЗК | Обод (основное сечение). Гребень. Поверхность катания после обточки. |
|
| ВТК или МПК | Обод (внутренняя и наружная боковые поверхности, наружная боковая поверхность в зоне клеймения). Гребень после обточки. Приободная зона диска с внутренней стороны колеса (при толщине обода менее 40 мм). Переход от диска к ступице с наружной стороны колеса (при толщине обода менее 40 мм). Торцевая поверхность ступицы с внутренней стороны колеса. Торцевая поверхность ступицы с наружной стороны колеса (при снятых лабиринтных и внутренних кольцах подшипников) |
||
| Колесо цельнокатаное с криволинейной формой диска | Текущий ремонт | УЗК | Обод (основное сечение). Гребень. Поверхность катания после обточки. |
| ВТК или МПК | Обод (внутренняя и наружная боковые поверхности, наружная боковая поверхность в зоне клеймения). Гребень после обточки. Диск колеса в зоне центрального изгиба с внутренней и наружной стороны (при толщине обода менее 40 мм). Торцевая поверхность ступицы с внутренней стороны колеса. |
||
| Средний и капитальный ремонт | УЗК | Обод (основное сечение). Гребень. Поверхность катания после обточки. |
|
| ВТК или МПК | Обод (внутренняя и наружная боковые поверхности, наружная боковая поверхность в зоне клеймения). Гребень после обточки. Диск колеса в зоне центрального изгиба с внутренней и наружной стороны (при толщине обода менее 40 мм). Торцевая поверхность ступицы с внутренней стороны колеса. Торцевая поверхность ступицы с наружной стороны колеса (при снятых лабиринтных и внутренних кольцах подшипников). |
||
| Ось РУ1, РУ1Ш, РВ2Ш колесной пары в сборе (в ред. 70-го заседания Совета по железнодорожному транспорту государств - участников Содружества от 14-15.05.2019) | Текущий ремонт 1) | УЗК | Шейки. Предподступичные части. Подступичные части. |
| МПК или ВТК 2) | Средняя часть. Открытые участки подступичных частей. |
||
| Средний ремонт | УЗК | Шейки (при напрессованных внутренних кольцах подшипников). Предподступичные части (при напрессованных внутренних кольцах подшипников). Подступичные части. |
|
| МПК или ВТК 2) | Шейки (при снятых лабиринтных и внутренних кольцах подшипников). Предподступичные части (при снятых лабиринтных и внутренних кольцах подшипников). Средняя часть. Открытые участки подступичных частей. Галтели (при снятых лабиринтных и внутренних кольцах подшипников). |
||
| Свободная ось РУ1Ш и РВ2Ш | Капитальный ремонт | УЗК | Шейка. Предподступичные части. Подступичные части. Средняя часть. Галтели. |
| МПК или ВТК2) | Шейки. Предподступичные части. Подступичные части. Средняя часть. Галтели. |
||
| Кольца внутренние подшипников, напрессованные на шейки оси (без демонтажа с оси) | Средний ремонт | МПК или ВТК2) | Рабочая наружная цилиндрическая поверхность. |
| Кольца внутренние подшипников свободные | Средний ремонт | МПК или ВТК2) | Рабочая наружная и внутренняя цилиндрические поверхности. |
| Кольца наружные подшипников свободные | Средний ремонт | МПК или ВТК2) | Рабочая наружная и внутренняя цилиндрические поверхности. |
| Кольцо плоское упорное подшипников свободное | Текущий ремонт (при демонтаже торцевого крепления), средний ремонт | МПК или ВТК2) | Рабочая наружная и внутренняя поверхности. |
| Ролики подшипников | Средний ремонт | ВТК2) или МПК | Цилиндрическая поверхность. |
1) При текущем ремонте колесных пар оси, независимо от даты изготовления, должны быть проверены методом УЗК (шейки, предподступичные и подступичные части), кроме колесных пар, прошедших последний средний ремонт не более шести месяцев назад. При невозможности проверки методом УЗК шеек, предподступичных и подступичных частей оси с предподступичной части оси (отсутствие необходимых дефектоскопов и преобразователей), торцевое крепление подшипников на шейке оси демонтируют и УЗК проводят с торца оси. Средние части осей колесных пар должны быть проверены методом МПК или ВТК (при наличии автоматизированных установок), кроме колесных пар, не бывших в эксплуатации после последнего среднего или текущего ремонта не более шести месяцев назад. 2) ВТК применяют при наличии автоматизированных установок. |
|||
 |
 |
 |
| *размеры с двух сторон (для колес по рисунку 7.2, листы 1, 2, 3) | *размеры с двух сторон (для колес по рисунку 7.2, лист 4, 5) |
| (в ред. Протокола 73 заседания Совета по железнодорожному транспорту государств - участников Содружества от. 27.11.2020) | |
Больше интересных статей
Комментариев нет:
Отправить комментарий