"Руководящий документ по ремонту и техническому обслуживанию колесных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524) мм" N РД ВНИИЖТ 27.05.01-2017 (ред. от 22.11.2021)
(утв. на 67-м заседании Совета по железнодорожному транспорту государств - участников Содружества от 19-20.10.2017)
СОВЕТ ПО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОМУ ТРАНСПОРТУ ГОСУДАРСТВ - УЧАСТНИКОВ СОДРУЖЕСТВА
УТВЕРЖДЕНО
Советом по железнодорожному транспорту
государств - участников Содружества
Протокол от "19-20" октября 2017 г. N 67
Приложение N 62
Советом по железнодорожному транспорту
государств - участников Содружества
Протокол от "19-20" октября 2017 г. N 67
Приложение N 62
РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ
ПО РЕМОНТУ И ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ КОЛЕСНЫХ ПАР С БУКСОВЫМИ УЗЛАМИ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ МАГИСТРАЛЬНЫХ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ КОЛЕИ 1520 (1524) ММ1
РД ВНИИЖТ 27.05.01-2017
(в ред., утв. на 69-м, 70-м, 71-м, 73-м, 74-м, 75-м заседаниях Совета по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества)
1Рассылается железнодорожным администрациям, участвующим в финансировании
РАЗРАБОТАНО: Акционерным обществом "Научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта" (АО "ВНИИЖТ").
ВНЕСЕНО: Акционерным обществом "Научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта" (АО "ВНИИЖТ").
СОГЛАСОВАНО: Комиссия вагонного хозяйства (протокол от "13-15" сентября 2017 года N 64).
УТВЕРЖДЕНО: Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества (протокол от "19-20" октября 2017 года N 67).
ВВЕДЕНО В ДЕЙСТВИЕ: с 01 января 2018 года.
ВЗАМЕН: Руководящего документа по ремонту и техническому обслуживанию колесных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524) мм, утвержденного Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества (протокол от "16-17 октября" 2012г. N 57).
ВНЕСЕНИЕ ИЗМЕНЕНИЙ И ДОПОЛНЕНИЙ: производится АО "ВНИИЖТ" в соответствии с Р 50-92-88 "Рекомендации ЕСТД. Общие положения по внесению изменений, ГОСТ 2.503-90 "Правила внесения изменений".
Часть №3
Содержание
21 Демонтаж буксовых узлов роликовых цилиндрических
22 Требования к колесным парам и их элементам при выпуске вагонов из ремонта
23 Классификация неисправностей колесных пар, подшипников и их элементов
24 Монтаж буксовых узлов
25 Ремонт деталей буксовых узлов
26 Маркирование и клеймение колесных пар и их элементов
27 Окраска колесных пар
28 Исключение колесных пар из инвентаря
29 Методы контроля колесных пар и буксовых узлов
30 Особые требования
31 Транспортирование и хранение
32 Гарантийные обязательства
21 ДЕМОНТАЖ БУКСОВЫХ УЗЛОВ РОЛИКОВЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ
21.1 Демонтаж буксовых узлов с подшипниками роликовыми цилиндрическими
21.1.1 Демонтаж буксовых узлов с подшипниками роликовыми цилиндрическими производят в следующем порядке:
21.1.1.1 отвинчивают болты М12 крышки смотровой и М20 крышки крепительной, крышки снимают и отделяют друг от друга, удаляют резиновую прокладку;
21.1.1.2 удаляют смазку с внутренних поверхностей крышек смотровой и крепительной, а также из передней части корпуса буксы;
21.1.1.3 у осей типа РУ1 удаляют проволоку из отверстий в головках болтов М12 планки стопорной, болты отвинчивают, снимают планку стопорную, отворачивают и снимают гайку торцевую М110, у осей типа РУ1Ш отгибают лепестки шайбы стопорной болтов М20, болты отвинчивают, снимают шайбу стопорную и шайбу тарельчатую;
21.1.1.4 снимают кольцо плоское упорное переднего подшипника;
21.1.1.5 корпус буксы с блоками переднего и заднего подшипников (наружные кольца с сепараторами и роликами) демонтируют с шейки оси колесной пары. Запрещается сбрасывать буксовые узлы с шеек осей;
21.1.1.6 блоки подшипников удаляют из корпуса буксы, при этом запрещается производить удаление подшипников ударным способом;
21.1.1.7 демонтаж колец внутренних и лабиринтных производят при помощи прессового оборудования. При этом снимают одновременно комплект колец - кольца внутренние подшипников и кольцо лабиринтное. Усилие распрессовки колец не контролируют.
21.1.2 При отсутствии или неисправности необходимого прессового оборудования допускается при демонтаже внутренних и лабиринтных колец использовать индукционные нагреватели. При этом кольца снимают поочередно в следующем порядке:
21.1.2.1 на кольцо внутреннее переднего подшипника вплотную к наружному торцу устанавливают индукционный нагреватель;
21.1.2.2 кольцо нагревают до температуры 100...120°С (35...45 секунд при напряжении в сети 220В). Ослабление кольца на шейке оси определяют покачиванием нагревателя относительно оси колесной пары. При ослаблении кольца индукционный нагреватель снимают вместе с кольцом, снимают напряжение, кольцо удаляют из нагревателя.
Во избежание нагрева шейки оси, запрещается отключать нагреватель до полного ослабления и снятия кольца с шейки оси.
Категорически запрещается нагревать кольцо более одной минуты.
Если время нагрева истекло (одна минута), а кольцо с шейки оси снять не удалось, необходимо съем кольца прекратить и возобновить его после остывания внутреннего кольца подшипника и шейки оси до температуры окружающей среды;
21.1.2.3 кольцо внутреннее заднего подшипника и кольцо лабиринтное демонтируют с оси аналогично 22.1.2.1 и 22.1.2.2.
21.1.3 Допускается производить демонтаж буксовых узлов без снятия колец внутренних подшипников и колец лабиринтных. При этом кольца после обмывки колесной пары осматривают, НК колец внутренних производят в соответствии с требованиями 20. Плотность прилегания колец внутренних подшипников друг к другу и к кольцу лабиринтному контролируют щупом при соблюдении требований 24.1.2. Пластина толщиной не более 0,04 мм может войти в зазор между деталями на участке длиной не более 1/3 окружности. Плотность посадки внутренних колец проверяют приборами для определения натяга посадки колец внутренних или специальным приспособлением.
При неисправности одного из колец, нарушении плотности прилегания колец друг к другу (зазор между кольцами более 0,04 мм) или провороте одного из колец производят демонтаж с оси всего комплекта колец.
21.2 Демонтаж буксовых узлов с подшипниками сдвоенными
21.2.1 Демонтаж буксовых узлов с подшипниками сдвоенными в части крышек смотровых и крепительных производят аналогично 21.1.1.1, торцевого крепления подшипников на оси - аналогично 21.1.1.3.
21.2.2 Подшипники сдвоенные демонтируют с шеек осей колесных пар вместе с корпусом буксы при помощи прессового оборудования с приложением распрессовочного усилия к специальному полукольцу, которое устанавливают на предподступичную часть оси между кольцом лабиринтным и упорной плитой пресса. Усилие распрессовки не контролируют.
Запрещается прилагать распрессовочное усилие к корпусу буксы и непосредственно к кольцу лабиринтному.
21.2.3 Подшипники удаляют из корпуса буксы аналогично 21.1.1.6.
21.3 Демонтаж буксовых узлов с подшипниками кассетного типа
21.3.1 Демонтаж буксовых узлов с подшипниками кассетного типа в корпусе буксы в части крышек смотровых и крепительных производят аналогично 21.1.1.1. Торцевое крепление подшипников на оси демонтируют следующим образом: отгибают лепестки шайбы стопорной, болты М20 или М24 отвинчивают, снимают шайбу стопорную и крышку переднюю.
21.3.2 Демонтаж подшипников кассетного типа в корпусе буксы и под адаптер с шеек осей выполняют аналогично 21.2.2. При этом распрессовочное усилие к подшипнику в корпусе буксы должно прилагаться к кольцевому выступу кольца лабиринтного (лабиринта), а к подшипнику под адаптер - к кольцу упорному заднему. Запрещается прилагать распрессовочное усилие непосредственно к кольцу лабиринтному (лабиринту) или к корпусу буксы, а также к кольцу наружному подшипника кассетного типа.
21.3.3 Подшипники удаляют из корпуса буксы аналогично 21.1.1.6.
22 ТРЕБОВАНИЯ К КОЛЕСНЫМ ПАРАМ И ИХ ЭЛЕМЕНТАМ ПРИ ВЫПУСКЕ ВАГОНОВ ИЗ РЕМОНТА
22.1 При выпуске вагонов из всех видов ремонта запрещается подкатывать под них или оставлять под ними колесные пары:
22.1.1 с дефектами и неисправностями, не допускающими следование вагона в составе поезда;
22.1.2 с неясными или отсутствующими знаками и клеймами, относящимися к изготовлению оси и формированию колесной пары;
22.1.3 с отсутствующими (или изломанными) бирками, невозможности прочтения на них (или на шайбах стопорных подшипников кассетного типа под адаптер) знаков и клейм о проведенном колесным парам последнем среднем ремонте, а также с просроченным сроком проведения очередного среднего ремонта;
22.1.4 с разницей диаметров по кругу катания колес для тележек, внесенных в КЖА 2105-06:
22.1.4.1 у четырех- и шестиосных вагонов на тележках моделей - двухосных (18-100 и аналогичных ей) и трехосных (УВЗ-9М, 18-102, 18-522 и аналогичных им):
- в одной тележке - более 20,0 мм,
- в двух тележках - более 40,0 мм;
22.1.4.2 у четырехосных вагонов на тележках модели 18-578, 18-9810, 18-194-1, 18-7033, 18-9817, 18-9800, 18-9829, 18-9855 и 18-9836:
при выпуске вагона из капитального ремонта
- в одной тележке - более 6,0 мм,
- в двух тележках - более 12,0 мм.
при выпуске вагонов из деповского ремонта
- в одной тележке - более 12,0 мм,
- в двух тележках - более 24,0 мм.
при выпуске вагона из текущего отцепочного ремонта
- в одной тележке - более 20,0 мм,
- в двух тележках - более 40,0 мм;
22.1.4.3 у восьмиосных вагонов на тележках модели 18-101:
- в одной четырехосной тележке - более 20,0 мм,
- в двух четырехосных тележках - более 40,0 мм.
У восьмиосных вагонов колесные пары с меньшими диаметрами по кругу катания должны быть обращены внутрь тележек.
22.1.4.4 У четырехосных изотермических вагонов на тележках моделей ЦМВ-Дессау и КВЗ-И2:
- в одной тележке - более 10,0 мм,
- в двух тележках - более 20,0 мм.
22.2 Разрешается подкатывать или оставлять под вагонами колесные пары, бывшие в эксплуатации с неясной или срезанной маркировкой на колесах.
22.3 Перечень контролируемых параметров, а также геометрические параметры и величины износов колесных пар и их элементов при выпуске вагонов из всех видов ремонта должны соответствовать нормам, приведенным в таблицах 22.1 и 22.2.
22.4 При выпуске вагонов из КР и КРП под них должны подкатываться колесные пары, прошедшие средний ремонт.
22.5 При выпуске вагонов из всех видов ремонта под них должны подкатываться колесные пары, срок очередного среднего ремонта которых не истекает в межремонтный период вагонов.
Таблица 22.1 - Допускаемые размеры колесных пар и их элементов при выпуске грузовых вагонов из всех видов ремонта
В миллиметрах
| №№ п.п. |
Измеряемые параметры4) | Вид ремонта вагона | ||
| КР и КРП | ДР | ТР | ||
| 1 | Колесные пары | |||
| 1.1 | Расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес: | |||
| - с осями РУ1 и РУ1Ш | 1439...1442 | 1438...1443 | 1438...14431) | |
| - с осями РВ2Ш | 1439...1442 | 1439...1443 | 1439...14431) | |
| 1.2 | Разность расстояний между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес, измеренных в четырех точках, расположенных в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, не более | 2,0 | 2,0 | 2,01) |
| 1.3 | Разность диаметров колес по кругу катания в одной колесной паре, не более | 1,0 (0,52)) | 1,0 (0,52)) | 1,01) |
| 2 | Колеса | |||
| 2.1 | Толщина обода колеса, не менее: для вагонов с установленным межремонтным нормативом5) | |||
| - 110 тыс. км или 1; 2; 3 года | 30 | 27 | 24 | |
| - 150 тыс. км или 1,5; 2,5 года | 40 | 35 | 273) | |
| - 160 тыс. км или 2; 3 года | 40 | 35 | 273) | |
| - 210 тыс. км или 2; 3 года | 40 | 35 | 273) | |
| 2.2 | Толщина гребня колеса | 29,0...33,0 | 29,0...33,0 | 26,0...33,0 |
(в ред. 70-го заседания Совета по железнодорожному транспорту государств - участников Содружества от 14-15.05.2019) |
||||
| 2.3 | Равномерный прокат, не более: | 3,0 (2,02)) | 5,0 (2,02)) | 7,0 |
| 2.4 | Неравномерный прокат колес, не более: | |||
| - колесных пар, подкатываемых под вагон | не допускается | не допускается | 1,0 | |
| - колесных пар, не выкатываемых из-под вагона | не допускается | не допускается | 1,5 | |
| 2.5 | Кольцевые выработки шириной не более 10,0 мм и глубиной не более | не допускаются | 0,5 | 0,5 |
| 2.6 | Навар на поверхности катания колеса высотой, не более | не допускаются | не допускаются | 0,5 |
| 2.7 | Ползун на поверхности катания колеса глубиной, не более | не допускаются | не допускаются | 0,5 |
| 2.8 | Выщербины на поверхности катания колеса без трещин, идущих вглубь металла длиной не более 15,0 мм или глубиной, не более | не допускаются | не допускаются | 1,0 |
| 3 | Оси | |||
| 3.1 | Забоины и вмятины на средней части, не более | не допускаются | не допускаются | 2,01) |
| 3.2 | Протертости на средней части, не более | не допускаются | не допускаются | 2,51) |
|
1) проверяется только у подкатываемых под вагон колесных пар;
2) для цистерн;
3) для вагонов с оставшимся пробегом до очередного планового ремонта менее 80,0 тыс. км (или менее 1 года) допускается 24мм;
4) требования к колесным парам, подкатываемым под вагоны, прошедшие модернизацию с продлением срока службы, устанавливаются конструкторской документацией. Данные требования распространяются на территории государств-участников Таможенного Союза.
5) межремонтные нормативы, установленные Положением о системе технического обслуживания и ремонта грузовых вагонов, допущенных в обращение на железнодорожные пути общего пользования в международном сообщении, утвержденным Советом по железнодорожному транспорту государств- участников Содружества, протокол от 16-17 октября 2012г. N 57. |
||||
Таблица 22.2 - Наименьшие допускаемые диаметры осей колесных пар при выпуске вагонов из всех видов ремонта
В миллиметрах
| № п.п. |
Вагоны с нагрузкой от оси на рельсы кН (тс) | Наименьшие диаметры частей осей РУ1, РУ1Ш и РВ2Ш | |||
| шейка | предподступичная | подступичная | средняя | ||
| 1 | 245 (25,0) | 150,045 | 185,066 | 196,0 | 175,0 |
| 2 | 223...228 (22,75...23,50) |
130,005 | 165,0751) и 165,0202) |
184,0 | 167,03) и 160,04) |
| 3 | 172...221 (17,5...22,5) |
182,0 | |||
1) - при использовании подшипников кассетного типа; 2) - при использовании сдвоенных и цилиндрических роликовых подшипников; 3) - для осей с цилиндрической средней частью; 4) - для осей с конусообразной средней частью. |
|||||
23 КЛАССИФИКАЦИЯ НЕИСПРАВНОСТЕЙ КОЛЕСНЫХ ПАР, ПОДШИПНИКОВ И ИХ ЭЛЕМЕНТОВ
23.1 Определение вида неисправностей и дефектов колесных пар и их элементов производят в соответствии с таблицей Б.1 Приложения Б.
23.2 Определение вида неисправностей и дефектов подшипников и их элементов производят в соответствии с таблицей В.1 Приложения В.
23.3 Нормирование и классификация предназначены для исключения разнообразия в наименовании одних и тех же неисправностей колесных пар, их элементов и подшипников, правильного ведения статистического учета изъятия колесных пар из эксплуатации и при поступлении в ремонт, а также для установления объема ремонтных работ, выполняемых на ремонтных предприятиях.
23.4 Для сохранения сведений о неисправностях ремонтируемых колесных пар, необходимых при статистическом анализе, устанавливается следующий порядок регистрации неисправных колесных пар и их элементов:
23.4.1 при оформлении натурного колесного листа формы ВУ-51 в графе "Неисправность" вместо записи вида неисправности проставляют соответствующий ей номер (в таблице Б.1 указан в скобках после наименования неисправности/дефекта, например: "Сдвиг колеса на оси (331)");
23.4.2 при заполнении журнала формы ВУ-53 в графах "Выполненный ремонт" и Ремонтной карточки колесной пары грузового вагона отмечают причину браковки аналогично п. 23.4.1;
23.4.3 в случае отправки забракованной колесной пары в ремонт на другое предприятие в графе 3 пересылочной ведомости формы ВУ-50 и в формы ВУ-53, кроме требуемого ремонта, отмечают вид неисправности аналогично п. 23.4.1;
23.4.4 при наличии в элементах колесной пары нескольких неисправностей указывают лишь те, для устранения которых требуется больший объем ремонтных работ.
23.5 Для сохранения сведений о неисправностях ремонтируемых подшипников, необходимых при статистическом анализе, устанавливается следующий порядок регистрации неисправных подшипников и их элементов:
23.5.1 при оформлении журнала формы ВУ-91 в графе "Вид неисправности" вместо записи вида неисправности проставляют соответствующий ей номер (номер пункта неисправности/дефекта в таблице В.1, например: "1.1.01 Полное разрушение подшипника");
23.5.2 при заполнении журнала формы ВУ-93 в графе "Вид неисправности" отмечают причину браковки - номер дефекта аналогично п. 23.5.1;
23.5.3 при наличии в подшипнике нескольких неисправностей указываются лишь те, для устранения которых требуется больший объем ремонтных работ.
24 МОНТАЖ БУКСОВЫХ УЗЛОВ
24.1 Общие требования
24.1.1 Измерения подшипников роликовых цилиндрических и их деталей, монтаж буксовых узлов должны производиться в изолированных (защищенных от попадания паров, разъедающих химических веществ и пыли) чистых и светлых помещениях, оборудованных системой вентиляции и отопления, обеспечивающей равномерную температуру не ниже плюс 10°С и состояние воздушной среды в соответствии с требованиями санитарных норм проектирования промышленных предприятий.
Стены в помещениях должны быть окрашены, облицованы плитками или другим отделочным материалом светлого тона. Для поддержания чистоты пол должен быть выложен метлахской плиткой или другим аналогичным материалом.
Помещения, где производят измерения, комплектацию и ремонт подшипников, должны быть оснащены стеллажами-накопителями, столами для осмотра, разборки и сборки подшипников, ремонта деталей подшипников, дефектоскопами для проведения НК деталей подшипников. Рабочие поверхности стеллажей и столов должны быть покрыты прочным материалом, обеспечивающим устойчивость к механическим повреждениям и легкость очищения от загрязнений (например, листовым оцинкованным железом, алюминием, пластиком, текстолитом). Для исключения сквозняков входные двери в помещения должны быть оборудованы доводчиками. В помещении должно быть исключено попадание прямого солнечного света.
Подшипники и их детали при монтаже запрещается брать руками, на которых содержатся частицы веществ, способных выполнить роль абразива (песок, земля, каменная пыль и т.д.) или способствовать развитию коррозии деталей подшипника (влага) и ухудшению свойств смазки. Протирку подшипников производят мягким, безворсовым обтирочным материалом.
24.1.2 СИ и СДК должны быть в исправном состоянии, храниться в помещениях, где производят измерения, содержаться в чистоте и подвергаться обязательной периодической поверке (калибровке) в соответствии с 29.2.
Для обеспечения необходимой точности измерений измеряемые детали, СИ и СДК должны иметь одинаковую температуру с окружающей средой, при этом разность температур между деталями, СИ и СДК и окружающей средой не должна быть более 3°С. Время выдержки измеряемых деталей для выравнивания температуры после обмывки колесных пар и подшипников, а также после обработки на станках, в зависимости от применяемого оборудования и используемых технических моющих средств, устанавливает ремонтное предприятие и вносит его в действующий на предприятии технологический процесс.
24.1.3 Допускается формирование или ремонт колесных пар проводить на одном предприятии, а монтаж буксовых узлов - на другом.
При монтаже буксовых узлов на колесные пары, сформированные на другом предприятии с использованием новых элементов, НК проводят в соответствии с 20.6.
24.1.4 Допускается на предприятиях, находящихся на территории Российской Федерации, при выполнении планового ремонта вагона, на колесные пары монтировать подшипники кассетного типа для парка грузовых вагонов приписки Российской Федерации.
(в ред. Протокола 73 заседания Совета по железнодорожному транспорту государств - участников Содружества от. 27.11.2020)
24.1.5 С 01.01.2022 на колесные пары, прошедшие капитальный ремонт, оборудованные подшипниками роликовыми цилиндрическими нового изготовления, без их разукомплектования и заправленные смазкой Буксол, распространяются требования п.12.5.1.6 и п.12.5.1.7.
(подпункт 24.1.5. введен Протоколом 74 заседания Совета по железнодорожному транспорту государств - участников Содружества" от 08.06.2021)
24.2 Подготовка деталей для монтажа буксовых узлов
24.2.1 Каждая колесная пара перед монтажом буксовых узлов должна пройти входной контроль на наличие маркировки по ГОСТ 4835 и на соответствие ее геометрических параметров требованиям настоящего РД
24.2.2 Каждая партия новых подшипников и их деталей перед монтажом должны подвергаться 100% входному контролю:
- на качество и комплектность упаковки, наличие паспорта (или карты качества);
- на соответствие ГОСТ 520, ГОСТ 18572, ТУ ВНИПП. 048-1-00, ТУ ВНИПП. 072-01 подшипников роликовых цилиндрических (наличие коррозии, трещин и других видимых дефектов и повреждений на деталях подшипников);
- на соответствие ГОСТ 520, ГОСТ 18572, ТУ ВНИПП. 048-1-00, ТУ ВНИПП. 072-01 подшипников сдвоенных (наличие коррозии, трещин и других видимых дефектов колец и шайб защитных);
- на соответствие ТУ БРЕНКО 840-462869-567-09, ТУ SKF.CTBU.001-2010 и ТУ 3183-001-55207975-2013 подшипников кассетного типа (наличие коррозии, трещин и других видимых дефектов колец и уплотнений).
Кроме того, подшипники роликовые цилиндрические подвергают контролю на качество обработки колец, роликов и сепараторов, разноразмерность роликов по длине и диаметру, соответствие радиальных и осевых зазоров, диаметров отверстий колец внутренних при объеме партий:
- до восьми подшипников (или их деталей) - все подшипники (или их детали);
- от девяти до ста пятидесяти подшипников (или их деталей) включительно - 10,0% от партии;
- свыше ста пятидесяти подшипников (или их деталей) - 7,5% от партии.
Подшипники, не прошедшие входной контроль, а также с отсутствующей или нечеткой маркировкой, к монтажу не допускаются. На такие подшипники составляют Акты-рекламации установленной формы.
24.2.3 Все корпуса букс перед монтажом должны подвергаться входному контролю на наличие маркировки по ОСТ 24.153.12, техническим условиям, согласованным и утвержденным установленным порядком, и на соответствие их геометрических параметров требованиям настоящего РД.
24.2.4 Перед монтажом буксовых узлов колесные пары, корпуса букс и их детали, а также подшипники роликовые цилиндрические должны быть обмыты и просушены (18).
Расконсервацию подшипников роликовых цилиндрических производят в соответствии с требованиями 11.11.
24.2.5 Подшипники сдвоенные и кассетного типа поставляются в готовом к монтажу виде. Распаковку подшипников производят непосредственно перед монтажом на ось. Подшипники с поврежденной или отсутствующей заводской упаковкой к монтажу не допускаются.
24.2.6 Не допускаются для монтажа буксовых узлов подшипники, имеющие коррозию, механические повреждения, загрязнения.
24.2.7 Расконсервированные и отремонтированные подшипники роликовые цилиндрические должны храниться на стеллажах в помещениях в условиях, указанных в 24.1.1.
24.2.8 Измерения подшипников роликовых цилиндрических производят при соблюдении требований 24.1.1 и 24.1.2.
Подшипники сдвоенные и кассетного типа поставляются с паспортом, в котором указаны их геометрические параметры. Измерение деталей данных подшипников не проводят, геометрические параметры принимают по паспорту.
24.2.9 При измерениях подшипников роликовых цилиндрических у каждого из них должны быть определены величины посадочных диаметров внутренних колец подшипников и радиальных зазоров или определены размерные группы подшипников, как по диаметру внутренних колец, так и по радиальным зазорам, а также наличие осевого зазора.
24.2.10 По результатам измерений диаметра отверстия кольца внутреннего подшипника роликового цилиндрического определяют его среднее значение или размерную группу. На торцовой поверхности, бортике или фаске (без выхода на дорожку качения) внутреннего кольца наносят цветным карандашом или фломастером по металлу номер размерной группы или отклонение среднего диаметра отверстия от номинального диаметра внутреннего кольца подшипника. Допускается наносить последние цифры фактических размеров (после запятой) диаметра внутреннего кольца.
При наличии заводской маркировки групп измерение диаметра внутренних колец допускается не производить. При делении подшипников на другие размерные группы, отличные от заводской маркировки, измерение диаметра отверстия внутреннего кольца обязательно.
При наличии автоматизированного комплекса допускается маркировку внутренних колец не производить.
24.2.11 Измерение радиального зазора подшипника роликового цилиндрического производят с учетом требований 24.1.1 и 24.1.2. По результатам измерений определяют средний радиальный зазор. Величины радиальных зазоров подшипников при монтаже буксовых узлов должны соответствовать приведенным в таблице 24.1.
Величину радиального зазора наносят на торцовой поверхности наружного кольца или бортика или фаске (без выхода на дорожку качения) внутреннего кольца подшипника цветным карандашом или фломастером по металлу.
Допускается деление подшипников по радиальным зазорам на размерные группы. В этом случае на подшипник наносят номер размерной группы.
При наличии автоматизированного комплекса допускается маркировку колец не производить.
Измерение радиального зазора подшипников сдвоенных не производится, его величину принимают по паспорту на подшипник.
Величины радиальных зазоров фиксируют в журнале формы ВУ-90.
24.2.12 Осевой зазор в подшипниках роликовых цилиндрических должен соответствовать указанному в таблице 24.1.
Измерение осевого зазора в подшипнике после демонтажа буксового узла и обмывки подшипников производят между торцом одного из роликов и бортиком кольца наружного с помощью щупа или на приборе и принимают наименьшее значение из трех измерений.
Измерение осевого зазора подшипников сдвоенных не производится, его величина приведена в паспорте на подшипник.
Измерение осевого зазора подшипников кассетного типа в свободном состоянии (поставки) не производится - его величина приведена в паспорте на подшипник.
Таблица 24.1 - Допускаемые значения радиальных и осевых зазоров подшипников роликовых цилиндрических
В миллиметрах
| №№ п.п. |
Замеряемые параметры | Допускаемые величины | |
| при новом изготовлении | после ремонта | ||
| 1 | Радиальный зазор подшипников в свободном состоянии | 0,115...0,180 | 0,090...0,250 |
| 2 | Радиальный зазор подшипников непосредственно на шейке оси, не менее | 0,040 | |
| 3 | Разность радиальных зазоров подшипников, устанавливаемых на одну шейку оси, не более: | ||
| - в свободном состоянии при измерении радиального зазора со своими кольцами внутренними | 0,020 | ||
| - в свободном состоянии при измерении радиального зазора с применением эталонного кольца | 0,010 | ||
| - непосредственно на шейке оси с напрессованными кольцами внутренними | 0,020 | ||
| 4 | Осевой зазор в подшипнике | 0,070...0,150 | не менее 0,060 |
| 5 | Осевой разбег для двух подшипников роликовых цилиндрических | Обеспечивается конструкцией 0,680...1,380 |
|
24.2.13 Измерения диаметров шеек и предподступичных частей осей производят с учетом требований 24.1.1 и 24.1.2. По результатам измерений определяют средние диаметры шеек и предподступичных частей осей, а также посадочный диаметр колец лабиринтных или их размерные группы. Значения диаметров шеек и предподступичных частей осей должны соответствовать приведенным в таблице 12.1, посадочного диаметра кольца лабиринтного - в таблице 25.2. Результаты измерений фиксируют в журнале формы ВУ-90.
24.2.14 Подшипники роликовые цилиндрические, устанавливаемые на одну шейку оси колесной пары (парные подшипники), должны подбираться:
- по величине радиальных зазоров так, чтобы разность радиальных зазоров у двух подшипников не превышала 0,02мм в случае, если измерение радиального зазора производилось со своим внутренним кольцом. При выполнении измерений с применением эталонного кольца разность радиальных зазоров не должна превышать 0,01 мм. При этом не регламентируется, у какого подшипника (заднего или переднего) радиальный зазор должен быть большим;
- по диаметру отверстий внутренних колец так, чтобы разность диаметров не превышала 0,008 мм.
Подбор подшипников сдвоенных и подшипников кассетного типа не производится. При этом действительные размеры диаметров отверстий внутренних и лабиринтных колец, лабиринтов и упорных колец подшипников выписывают из паспортов на подшипники и фиксируют в журнале формы ВУ-90.
24.2.15 Измерения посадочного диаметра и отклонений формы внутренней цилиндрической части корпуса буксы должны производиться с учетом требований 24.1.2. Значения измеряемых параметров должны соответствовать нормам, приведенным в таблице 25.1, и фиксироваться в журнале формы ВУ-90.
24.3 Общие требования к монтажу буксовых узлов
24.3.1 К монтажу допускают подшипники, присоединенные к ним детали буксовых узлов (кольца лабиринтные (лабиринты) и кольца упорные задние) и колесные пары, имеющие одинаковую температуру с окружающей средой, допускается разность температур между ними не более 3 °С.
Учет монтажа буксовых узлов должен вестись в журнале формы ВУ-90.
24.3.2 Посадка подшипников и присоединенных к ним деталей буксовых узлов (колец лабиринтных (лабиринтов) и колец упорных задних) на оси должна быть прессовой и производиться на гидравлических прессах, обеспечивающих в соответствии с ГОСТ 4835 скорость движения плунжера от 2,5 до 4,0 мм/с с конечным усилием запрессовки всего комплекта колец:
- 245...294 кН (25 - 30 тс) на оси типа РУ1 и РУ1Ш с диаметром шейки 130 мм;
- 343...392 кН (35 - 40 тс) на оси типа РВ2Ш с диаметром шейки 150 мм.
При этом конечное усилие следует выдержать не менее 3 (трех) секунд.
Примечание - В зависимости от конструкции пресса конечное усилие запрессовки фиксируется по манометру или автоматически ограничивается специальным устройством гидравлического пресса.
Допускается производить монтаж колец внутренних подшипников роликовых цилиндрических и колец лабиринтных методом тепловой посадки по 24.8.
24.3.4 Независимо от конструкции и типоразмера подшипников и размеров элементов осей значения натягов посадки должны составлять:
- внутренних колец подшипников на шейках осей - 0,045...0,110 мм;
- присоединенных деталей: колец лабиринтных (лабиринтов) и колец упорных задних на предподступичных частях осей - 0,020...0,186 мм.
24.3.5 Посадочные поверхности шеек и предподступичных частей оси, внутренних колец подшипников и присоединенных деталей (колец лабиринтных (лабиринтов) и колец задних упорных) должны быть тщательно очищены, насухо протерты и покрыты ровным тонким слоем пасты эМПи-4 (таблица 11.1).
24.3.6 Запрессовка на ось внутренних колец подшипников роликовых цилиндрических, подшипников сдвоенных и кассетного типа, а также присоединенных к ним деталей буксовых узлов (всего комплекта) производится за один ход плунжера пресса.
Усилие запрессовки должно прикладываться только к внутреннему кольцу подшипника (или через кольцо компенсационное уплотнения подшипников кассетного типа торговой марки Бренко). Категорически запрещается прикладывать усилие к наружным кольцам подшипников.
При продвижении в процессе запрессовки отдельного подшипника или подшипника с корпусом буксы вдоль оси следует производить проворачивание его наружного кольца (отдельно или с корпусом буксы) на угол 45° в разные стороны. В ходе запрессовки подшипника вращение должно быть легким, без заеданий и посторонних шумов. В случае затрудненного вращения подшипников дальнейший монтаж прекращается, подшипник демонтируют.
Допускается производить повторную запрессовку внутренних колец подшипников роликовых цилиндрических, сдвоенных подшипников и подшипников кассетного типа на ту же шейку или на шейку оси любой другой колесной пары, но не более одного раза на каждую шейку. При этом допускается наличие продольных рисок, возникших при запрессовке и распрессовке колец, без зачисток шеек и предподступичных частей осей, глубина которых не определяется органолептическим методом (невозможно зацепить ногтем пальца руки).
24.3.7 Правильность сборки буксовых узлов с подшипниками всех типов выполняют в соответствии с 29.24.
24.3.8 В случае несоответствия буксовых узлов требованиям настоящего РД, производят их демонтаж. При повторном монтаже должны соблюдаться требования настоящего РД.
24.4 Монтаж буксовых узлов с подшипниками роликовыми цилиндрическими
24.4.1 После запрессовки на ось комплекта колец (кольца внутренние переднего и заднего подшипников и кольцо лабиринтное), производят контроль плотности прилегания колец внутренних друг к другу и кольца внутреннего заднего подшипника к лабиринтному кольцу, при этом пластина щупа толщиной не более 0,04мм может войти в зазор между деталями на участке длиной не более 1/3 окружности. При невыполнении этого условия (зазор между кольцами более 0,04 мм) демонтируют с оси весь комплект колец. Допускается производить монтаж отремонтированных подшипников без снятия при демонтаже с оси колец внутренних и лабиринтных, при этом должны выполняться требования 21.1.3.
24.4.2 Перед установкой блоков (наружных колец с роликами и сепараторами) в корпус буксы ролики, дорожки качения и бортики колец наружных, а также посадочную поверхность корпуса буксы и поверхность колец наружных подшипников смазывают препаратом-модификатором эМПи-1 (норма расхода приведена в таблице 11.1). Смазывание блока подшипника производят методом полива с последующим многократным проворачиванием сепаратора с роликами в наружном кольце.
В корпус буксы последовательно вставляют блок заднего подшипника так, чтобы сторона кольца наружного с маркировкой была обращена к лабиринтной части корпуса буксы и блок переднего подшипника так, чтобы его торец с маркировкой был обращен к передней части корпуса буксы.
Перед установкой (надвижкой) корпуса буксы с блоками подшипников на смонтированный на оси комплект колец закладывают смазку ЛЗ-ЦНИИ(У) или Буксол или ЗУМ в соответствии с нормами таблицы 11.1 между роликами и по всему периметру в проточки лабиринтного кольца и в пространство между лабиринтной частью корпуса буксы и задним блоком подшипника.
После этого на шейку оси устанавливают кольцо упорное переднего подшипника маркировкой, обращенной к передней части корпуса буксы.
24.4.3 Торцевое крепление подшипников на оси производят аналогично 12.4.2.2.5.
24.4.4 Закладку новой смазки в переднюю часть буксового узла производят аналогично 12.4.2.2.6.
24.4.5 Сборку крышек крепительной и смотровой, их установку на корпус буксы производят аналогично 12.4.2.2.7.
24.4.6 На бирку, устанавливаемую под левый верхний болт крышки крепительной с правой стороны колесной пары (рисунок 26.6), дополнительно должна быть нанесена маркировка о состоянии подшипников роликовых цилиндрических, устанавливаемых в буксовые узлы колесной пары:
- Н - в случае установки в буксовые узлы колесной пары подшипников нового изготовления;
- Р - в случае установки в буксовые узлы колесной пары хотя бы одного отремонтированного подшипника.
(подпункт 24.4.6. введен Протоколом 74 заседания Совета по железнодорожному транспорту государств - участников Содружества" от 08.06.2021)
24.5 Монтаж буксовых узлов с подшипниками сдвоенными
24.5.1 Подшипники сдвоенные запрессовывают на ось за один ход плунжера пресса вместе с корпусом буксы и установленным в него кольцом лабиринтным. При этом выпадение кольца лабиринтного из лабиринтной части корпуса буксы в процессе запрессовки не допускается.
24.5.2 До установки подшипников в корпус буксы ее посадочную поверхность и поверхность колец наружных смазывают препаратом- модификатором эМПи-1 (норма расхода приведена в таблице 11.1). Проточки кольца лабиринтного по всему периметру должны быть заполнены смазкой Буксол или ЗУМ (или другой смазкой по согласованию с заводом-изготовителем подшипников) в соответствии с нормами таблицы 11.1 (использование смазки ЛЗ-ЦНИИ (У) запрещается), а лабиринтное кольцо установлено в лабиринтную часть корпуса буксы.
24.5.3 Подшипник сдвоенный устанавливают в корпус буксы так, чтобы маркировка на наружном кольце с буквой "П" была обращена в сторону крепительной крышки.
24.5.4 Перед запрессовкой установленные в корпус буксы подшипники, при необходимости, фиксируют крепительной крышкой и двумя болтами М20, затянутыми предварительно и расположенными по диагонали.
24.5.5 Торцевое крепление подшипников на оси производят аналогично 12.4.2.2.5.
24.5.6 Закладка смазки в переднюю часть буксового узла не производится.
24.5.7 Сборку крышек крепительной и смотровой, их установку на корпус буксы производят аналогично 12.4.2.2.7. При этом в пространство между фланцевыми поверхностями крышки крепительной и корпуса буксы смазка не закладывается.
24.6 Монтаж буксовых узлов с подшипниками кассетного типа в корпусе буксы
24.6.1 Монтаж буксовых узлов с подшипниками кассетного типа в корпусе буксы производится аналогично 24.5. При этом:
- установка подшипников в корпуса букс производится таким образом, чтобы маркировка на кольце наружном подшипника читалась со стороны крышки крепительной;
- полимерная прокладка подшипников кассетного типа торговой марки SKF должна находиться в кольце лабиринтном (лабиринте).
24.6.2 Измерение осевого зазора подшипников кассетного типа в корпусе буксы выполняют в соответствии с 29.24.
24.7 Монтаж буксовых узлов с подшипниками кассетного типа под адаптер
24.7.1 Запрессовка на ось подшипников кассетного типа под адаптер и присоединенных к ним деталей (колец упорных задних) производится за один ход плунжера пресса.
24.7.2 Торцевое крепление подшипников на оси производят аналогично 12.4.2.2.5.
24.7.3 Измерение осевого зазора подшипников кассетного типа под адаптер выполняют до или после монтажа торцевого крепления в соответствии с 29.24.
24.8 Тепловая посадка колец лабиринтных и колец внутренних подшипников роликовых цилиндрических и на ось
24.8.1 Посадочные поверхности шеек и предподступичных частей оси, колец внутренних и лабиринтных должны быть тщательно очищены и насухо протерты.
24.8.2 Величины натягов колец внутренних и лабиринтных на ось должны соответствовать указанным в 24.3.4.
24.8.3 Кольца лабиринтные перед установкой на предподступичную часть оси колесной пары нагревают до температуры 125...150°С.
Нагрев может производиться в электропечи, с помощью индукционного нагревателя или в масляной ванне, где в качестве нагреваемой жидкости используют масло трансформаторное по ГОСТ 982.
При нагреве лабиринтного кольца в электропечи или индукционным нагревателем предподступичную часть оси покрывают тонким слоем масла трансформаторного по ГОСТ 982, индустриального по ГОСТ 20799 или веретенного АУ по ТУ 38-1011232-89.
Установку нагретого кольца лабиринтного производят с помощью специальной монтажной втулки, торцом которой по мере его остывания наносят удары по лабиринтному кольцу до получения чистого металлического звука. При установке кольцо лабиринтное должно упереться в торец предподступичной части оси.
Отклонение от перпендикулярности заплечика торцевой поверхности кольца лабиринтного к посадочной поверхности шейки оси проверяют лекальным угольником в четырех диаметрально противоположных точках. Щупом измеряют зазор между торцевой поверхностью кольца лабиринтного и угольника. Пластина щупа толщиной 0,04 мм не должна проходить в зазор. Контроль производят после остывания кольца лабиринтного и шейки оси до температуры окружающей среды, при этом разность температур между кольцом лабиринтным и осью не должна превышать 3°С.
24.8.4 Перед установкой на шейку оси внутренних колец подшипников их нагревают до температуры 100...120 °С.
Нагрев может производиться в электропечи, с помощью индукционного нагревателя или в масляной ванне, где в качестве нагреваемой жидкости используется масло трансформаторное по ГОСТ 982. Перегрев колец не допускается. При нагреве в электропечи контроль температуры производят непосредственно в зоне размещения колец внутренних.
При нагреве колец внутренних в электропечи или индукционным нагревателем шейку оси покрывают тонким слоем масла трансформаторного по ГОСТ 982, индустриального по ГОСТ 20799 или веретенного АУ по ТУ 38-1011232-89.
Перед установкой колец внутренних к торцу оси прикрепляют специальный направляющий стакан, который в зависимости от конструкции оси либо навинчивается на резьбу М110, либо прикрепляется к торцу оси технологическими болтами М20.
Нагретые внутренние кольца устанавливают на шейку оси в последовательности: первым надевают кольцо заднего подшипника бортом вперед, вторым надевают кольцо переднего подшипника так, чтобы его сторона со скосом от дорожки качения была обращена к кольцу заднего подшипника.
После установки колец на шейку оси направляющий стакан снимают, надевают кольцо плоское упорное и производят поджатие колец внутренних:
- на оси типа РУ1Ш - шайбой тарельчатой и четырьмя (тремя) болтами М20 с моментом затяжки каждого болта 200...300 Нм (20...30 кгс м) по схеме 1-2-3-4-3-4-2-1 (для трех болтов - с обходом дважды по периметру). Допускается применение технологических шайб и болтов. По мере остывания колец болты подтягивают;
- на оси типа РУ1 - гайкой М110. Гайку затягивают и подтягивают по мере остывания колец внутренних инерционным ключом или гаечным ключом с применением ударного инструмента (молотка) массой от 3 до 5 кг.
Примечание:
1. Допускается для оси типа РУ1 одноразовое поджатие колец в горячем состоянии. Поджатие осуществляется гайкой М110 при помощи инерционного ключа или гаечного ключа с применением молотка массой 3...5 кг. Усилие затяжки должно обеспечивать плотное прилегание колец внутренних подшипников и кольца лабиринтного после их остывания. После остывания колец производится дополнительная затяжка гайки на угол не менее 80 (1/2 выступа коронки или шлица).
2. Допускается производить поджатие колец внутренних подшипников гидравлической прессовой установкой усилием не менее 200 кН (20 тс).
В поджатом состоянии внутренние кольца должны находиться до остывания колец и шейки оси до температуры окружающей среды. Контроль плотности прилегания колец внутренних друг к другу и кольца внутреннего заднего подшипника к лабиринтному кольцу производят согласно 24.4.1, при этом допускается разность температур между кольцами и окружающей средой не более 3 °С.
Плотность посадки колец внутренних проверяют прибором контроля натяга колец подшипников согласно инструкции по его эксплуатации.
Примечание:
1. Допускается принудительное охлаждение колец трансформаторным маслом, выдержанным в монтажном отделении, или другими способами, не вызывающими коррозии. Время выдержки устанавливается технологическим процессом.
2. Допускается плотность прилегания колец внутренних друг к другу и к кольцу лабиринтному контролировать при разности температур между кольцом и шейкой оси не более 3 °С, при условии обеспечения контроля разности температур колец и шейки на монтажных участках. Разность температур между кольцами и окружающей средой при этом не регламентируется.
25 РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ БУКСОВЫХ УЗЛОВ
25.1 Ремонт подшипников роликовых цилиндрических
25.1.1 Осмотр, ремонт и комплектацию подшипников производят после их обмывки и просушки при соблюдении требований 24.1.1 и 24.1.2.
25.1.2 Осмотр деталей подшипников, определение вида неисправностей и дефектов, способы их устранения и определение объема требуемого ремонта производят согласно таблице В.1.
25.1.3 Осмотр блоков подшипников (кольца наружные, сепараторы с роликами) и отдельно колец внутренних, наружных и упорных, сепараторов и роликов производят с помощью лупы с кратностью увеличения не менее 3-х при рассеянном свете. Сведения о каждом осмотренном подшипнике с указанием его состояния должны быть занесены в журнал формы ВУ-91.
25.1.4 При ремонте подшипников забракованные детали заменяют годными из числа бывших в эксплуатации, удовлетворяющих требованиям настоящего РД, или новыми.
25.1.5 Объем ремонта подшипников определяется по результатам осмотра, измерений и проведения НК их деталей по 20.
При этом выполняются следующие работы:
- зачистка (шлифовка) дорожек качения и бортиков колец наружных и внутренних;
- зачистка (шлифовка) торцов роликов;
- замена отдельных деталей подшипников (кольца наружные и внутренние, кольца плоские упорные, ролики и сепараторы);
- комплектация подшипников с измерением роликов по диаметру, длине и величине бомбины (формирование комплекта роликов в подшипнике);
- определение зазоров радиальных и осевых.
25.1.6 После ремонта при комплектовании подшипников разность диаметров роликов в одном подшипнике должна быть не более 0,005 мм, а разность длин роликов - не более 0,012 мм. Ролики должны быть с рациональным контактом (бомбинированные) с величиной бомбины 0,008...0,014 мм.
25.1.7 При сборке блока подшипника торцы роликов, имеющие лунки или маркировку, должны быть обращены в сторону маркировки на наружном кольце. Маркировка сепаратора также должна быть обращена в сторону маркировки на наружном кольце.
В случае отсутствия на торцах роликов лунок или маркировки, на один из торцов наносится маркировка в виде знака "+", при этом для роликов, имеющих лунки на двух торцах, маркировку наносят механическим путем. У роликов с плоскими торцами, маркировку наносят с помощью кислоты, медного купороса или электрографом. Запрещается наносить знак "+" на рабочую часть ролика -этот знак должен быть нанесен только в центре торца ролика.
25.1.8 При ремонте подшипника дополнительно к основной маркировке на торце наружного кольца (со стороны основной маркировки) должны наноситься знаки о каждом проведенном ремонте.
Надпись на кольцах производится электрографом, при этом подшипник должен быть в разобранном состоянии для исключения прохождения электрического тока через ролики. При собранном подшипнике надпись наносится медным купоросом или кислотой, при этом остатки кислоты после маркировки тщательно нейтрализуются.
Примечание:
1. Состав кислоты: висмут азотнокислый - 5 г; никель азотнокислый - 95 г; азотная кислота - 370 см3; вода - 630 см3.
2. Через 3...5 минут после нанесения надписи для нейтрализации кислоты место надписи должно быть протерто мыльной пеной или любым машинным маслом.
Пример маркировки о проведенном ремонте: Р 375 01-16,
Р - обозначение того, что подшипник отремонтирован;
375 - условный номер предприятия, производившего ремонт;
01-16 - месяц и две последние цифры года проведения ремонта.
25.1.9 После ремонта у подшипников контролируются: разноразмерность роликов по диаметру и длине, наличие бомбины и ее величина, осевой и радиальный зазоры, маркировка подшипника и постановка знаков о проведенном ремонте. При измерении радиального зазора его значение должно составлять 0,090...0,250 мм, разность крайних значений радиального зазора при трех измерениях (через 120°) не должна превышать 0,02 мм.
При отсутствии на кольце наружном заводского номера подшипника оно подлежит браковке.
25.1.10 Данные о каждом отремонтированном подшипнике фиксируют в журнале формы ВУ-93.
25.1.11 При хранении отремонтированных подшипников и их деталей следует руководствоваться требованиями 11.9.1 и 11.9.2.
25.2 Ремонт корпусов букс и их деталей
Корпуса букс, кольца лабиринтные, крышки крепительные и смотровые должны быть обмыты, протерты насухо и осмотрены.
25.2.1 Корпуса букс с трещинами и отколами бракуют. Внутренняя посадочная поверхность, торцы корпуса буксы, поверхности бортика упорного и лабиринта должны быть зачищены от коррозии, задиров, рисок и заусенцев. Зачищенные поверхности протирают безворсовым материалом, смоченным керосином, а затем сухим. Допускается производить после зачистки обмывку корпуса буксы в моечной машине.
На посадочной поверхности корпуса буксы после устранения коррозионных повреждений допускаются темные пятна. Не допускается зачистку поверхности доводить до металлического блеска.
Допускается производить зачистку внутренней посадочной поверхности корпуса буксы по иной технологии, согласованной установленным порядком.
Допускаемые размеры корпусов букс должны соответствовать указанным в таблице 25.1
Ремонт корпусов букс производят в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов.
Корпуса букс, имеющие износ внутренней цилиндрической поверхности более допустимого, и с повреждениями лабиринтной части подлежат браковке, а при повреждении резьбовых отверстий и с оставшимися в буксе оборванными болтами М20 подлежат ремонту по технологиям, принятым на ремонтных предприятиях.
Таблица 25.1 - Допускаемые размеры корпусов букс
В миллиметрах
| № | Замеряемые параметры | Допускаемые значения | |
| при новом изготовлении | после ремонта | ||
| 1 | Диаметр внутренней цилиндрической поверхности корпуса буксы (посадочный диаметр) | 250+0,061+0,015 | 250+0,200+0,015 |
| 2 | Овальность внутренней цилиндрической поверхности корпуса буксы, не более | 0,024 | 0,200 |
| 3 | Конусообразность внутренней цилиндрической поверхности корпуса буксы | 0,024 | 0,100 |
| 4 | Ширина корпуса буксы по направляющим для боковой рамы тележки | 328+3-21) | |
| 5 | Расстояние от оси корпуса буксы до опорной горизонтальной поверхности буксы | 173+/-1 | |
| 6 | Расстояние между направляющими буртами | 168+1-21) | |
| 7 | Неравномерный износ опорной поверхности, не более | - | 11) |
| 8 | Разница в толщине стенок корпуса буксы, замеренная по направляющим, не более | 4,0 | |
| 1) Контролируются при подготовке колесных пар к ремонту (входной контроль) | |||
25.2.2 На посадочных поверхностях колец лабиринтных не допускаются механические повреждения в виде трещин, отколов, вмятин, забоин и заусенцев.
Размеры колец лабиринтных должны соответствовать приведенным в таблице 25.2.
Таблица 25.2 - Допускаемые размеры колец лабиринтных.
В миллиметрах
| № | Замеряемые параметры | Допускаемые значения | |
| при новом изготовлении | после ремонта | ||
| 1 | Диаметр внутренней цилиндрической поверхности (посадочный диаметр) | 165+0,08 | 165+0,180-0,166 |
| 2 | Овальность отверстия по диаметру 165,0 мм, не более | 0,06 | 0,10 |
| 3 | Конусообразность отверстия по диаметру 165,0 мм, не более | 0,03 | 0,05 |
25.2.3 Крышки крепительные и смотровые осматривают. На крышках не допускаются механические повреждения в виде трещин, отколов, забоин, заусенцев и изгибов. При наличии повреждений крышки бракуются. Крышки крепительные с изношенными отверстиями под болты М20 и с изношенной резьбой под болты М12 крышки смотровой ремонтируют согласно Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов. Деформацию крышки смотровой контролируют на слесарной (рихтовочной) плите, при этом пластина щупа толщиной 0,5мм не должна проходить в зазор между плитой и торцевой поверхностью крышки смотровой по всему периметру. Толщина крышки смотровой должна быть 2,5...3,0мм.
25.3 Ремонт деталей торцевого крепления подшипников на оси
25.3.1 Гайки торцевые М110 с трещинами, сорванной или поврежденной резьбой, следами механического воздействия на шлицы, а также со следами коррозии витков резьбы бракуют. Запрещается растачивать резьбу гайки торцевой М110. Мелкие забоины, вмятины, задиры и заусенцы ремонтируют зачисткой напильником или шлифовальной машинкой, или шлифовальной бумагой зернистостью N 6 по ГОСТ 6456 с минеральным маслом. Геометрические параметры кольцевой выточки гайки М110 контролируют специальным приспособлением.
25.3.2 Планки стопорные с трещинами и деформацией хвостовика, с механическими повреждениями в виде забоин, вмятин, задиров, заусенцев бракуют. Толщина планки стопорной должна быть не менее 9,0 мм. Геометрические параметры стопорной планки контролируют специализированным шаблоном.
25.3.3 Шайбы тарельчатые (или крышки передние) с трещинами, со смещенными отверстиями под болты торцевого крепления и деформированные бракуют.
Шайбы тарельчатые с механическими повреждениями в виде забоин, вмятин, задиров, заусенцев ремонтируют зачисткой напильником или шлифовальной машинкой, или шлифовальной бумагой зернистостью N 6 по ГОСТ 6456 с минеральным маслом. Деформацию шайбы тарельчатой проверяют на контрольной плите. Шайбу торцевой конической поверхностью (к которой прилегают головки болтов М20 торцевого крепления подшипников) кладут на контрольную плиту и проверяют щупом зазор между этой поверхностью и плитой. Пластина щупа 0,4мм должна проходить в зазор между плитой и торцевой конической поверхностью по всему периметру. При невыполнении этого условия шайбу бракуют.
Ремонт крышек передних в условиях ремонтного предприятия не производится (30.1).
25.3.4 Шайбы стопорные с трещинами, надрывами, а также со следами механической деформации бракуют. Механические повреждения в виде вмятин на поверхностях шайбы, образующиеся при загибе ее лепестков на грани головок болтов не являются браковочными признаками.
25.3.5 Болты М12, М20 и М24 подлежат браковке при:
- наличии деформации стержня и резьбы;
- наличии задиров и трещин в любой части болта;
- обнаружении следов коррозии на резьбовой части стержней;
- наличии отверстий в головках болтов М20, допускается использование этих болтов для крепления крышки крепительной;
- отсутствии радиуса в месте перехода стержней болтов М20 и М24 к подголовнику;
- отсутствии на головках болтов М20 и М24 подголовников.
Категорически запрещается исправлять резьбу на стержнях болтов. Облой, образующийся на гранях головок болтов М20 и М24 со стороны подголовника при изготовлении, должен удаляться механическим способом (например, напильник или наждак).
Допускается использовать болты М12 с отверстиями в головках для крепления планки стопорной и крышки смотровой.
26 МАРКИРОВАНИЕ И КЛЕЙМЕНИЕ КОЛЕСНЫХ ПАР И ИХ ЭЛЕМЕНТОВ
26.1 Колесные пары и их элементы должны иметь знаки маркирования и клейма, относящиеся:
- к изготовлению осей, предусмотренные ГОСТ 33200;
- к изготовлению колес, предусмотренные ГОСТ 10791;
- к формированию колесных пар, предусмотренные ГОСТ 4835;
- к проведению текущего, среднего ремонта колесных пар и восстановлению профиля поверхности катания колес, предусмотренные настоящим РД.
Каждая колесная пара имеет свой индивидуальный номер, которым является номер оси, включающий в себя: условный номер предприятия-изготовителя черновой оси - первые 4 знака; порядковый номер оси - до 6 знаков; две последние цифры года изготовления черновой оси. Правой стороной колесной пары считается та, на торце оси которой нанесены знаки маркировки об изготовлении оси.
26.2 Размеры клейм и знаков маркировки, наносимые в холодном состоянии на торцы осей колесных пар, приведены на рисунке 26.1.
 |
26.3 Клейма и знаки маркировки, относящиеся к изготовлению оси, нанесены на торце оси (рисунок 26.2).
 |
26.4 Клейма и знаки маркировки, относящиеся к изготовлению колеса, нанесены на наружной боковой поверхности обода колеса (рисунок 26.3).
 |
26.5 Клейма и знаки маркировки, относящиеся к формированию колесной пары, наносят на торце оси правой стороны колесной пары (рисунок 26.4);
 |
|
| ось типа РУ1 | ось типа РУ1Ш или РВ2Ш |
1 - "Ф" - знак формирования колесной пары; 2 - клеймо ОТК; 3 - приемочные клейма; 4 - условный номер предприятия, которое произвело формирование колесной пары; 5 - дата формирования колесной пары (месяц римскими цифрами и две последние цифры года).
Рисунок 26.4 - Клейма и знаки маркировки на торце оси, относящиеся к формированию колесной пары
Рисунок 26.4 - Клейма и знаки маркировки на торце оси, относящиеся к формированию колесной пары
26.6 Клейма и знаки маркировки, относящиеся к проведению среднего ремонта колесной пары, наносят:
26.6.1 на торце оси с левой стороны колесной пары (рисунок 26.5);
 |
 |
| ось типа РУ1 | ось типа РУ1Ш или РВ2Ш |
Рисунок 26.5 - Клейма и знаки маркировки на торце оси, относящиеся к проведению среднего ремонта колесной пары
26.6.2 на бирке, устанавливаемой под левый верхний болт крышки крепительной с правой стороны колесной пары, оборудованной буксовыми узлами с подшипниками в корпусах букс (рисунок 26.6);
 |
Рисунок 26.6 - Клейма и знаки маркировки, относящиеся к проведению среднего ремонта колесной пары, наносимые на бирке
(рисунок 26.6 дан в ред. Протокола 74 заседания Совета по железнодорожному транспорту государств - участников Содружества" от 08.06.2021)
При использовании в буксовых узлах подшипников кассетного типа или сдвоенных подшипников на бирку наносят дополнительную маркировку высотой 10 мм и шириной 5 мм:
- К - для подшипников кассетного типа торговой марки SKF;
- К-1 - для подшипников кассетного типа торговой марки БРЕНКО;
- К-2 - для подшипников кассетного типа торговой марки TIMKEN;
- СП - для подшипников сдвоенных производства ОАО "ХАРП";
- СПС - для подшипников сдвоенных производства ОАО "СПЗ" и АО "СПЗ".
26.6.3 на шайбе стопорной с левой стороны колесной пары, устанавливаемой под болты М20 торцевого крепления подшипников в корпусе буксы, и М20 или М24 крышки передней подшипника кассетного типа под адаптером (рисунок 26.7);
 |
Рисунок 26.7 - Клейма и знаки маркировки, относящиеся к проведению среднего ремонта колесной пары, на шайбе стопорной с левой стороны колесной пары
26.6.4 на шайбе стопорной с правой стороны колесной пары, устанавливаемой под болты М20 торцевого крепления подшипников в корпусе буксы, и М20 или М24 крышки передней подшипника кассетного типа с адаптером наносят индивидуальный номер колесной пары (рис. 26.8).
При монтаже буксовых узлов на том же ремонтном предприятии, где производилось формирование колесной пары, на шайбу стопорную дополнительно наносят знаки и клейма о выполненном формировании;
 |
Рисунок 26.8 - Клейма и знаки маркировки, относящиеся к проведению среднего ремонта колесной пары, на шайбе стопорной с правой стороны колесной пары
Допускается индивидуальный номер колесной пары набивать в два ряда: верхний ряд - условный номер предприятия-изготовителя черновой оси - 4 знака, нижний ряд - порядковый номер черновой оси - до 6 знаков и год изготовления черновой оси - 2 знака (рисунок 26.9).
 |
26.6.5 при монтаже буксовых узлов на ремонтных предприятиях, не производивших капитальный ремонт колесных пар, колесные пары маркируют аналогично 26.6.1, 26.6.2 и 26.6.3. При этом вместо знаков и клейм о проведении среднего ремонта наносят знаки и клейма о производстве монтажа буксовых узлов:
- "М" - знак монтажа;
- дату монтажа (месяц римскими цифрами и две последние цифры года);
- условный номер ремонтного предприятия, которое произвело монтаж буксовых узлов;
26.6.6 при использовании в буксовых узлах с подшипниками роликовыми цилиндрическими смазки Буксол или ЗУМ, под верхний левый болт крышки крепительной с левой стороны колесной пары устанавливают бирку, на которой выбивают "БУКСОЛ" или "ЗУМ" (рисунок 11.1);
26.7 Клейма и знаки маркировки, относящиеся к проведению текущего ремонта колесной пары, наносятся:
26.7.1 на бирке, устанавливаемой под правый верхний болт крышки крепительной с правой стороны колесной пары, оборудованной буксовыми узлами с подшипниками в корпусах букс (рисунок 26.10);
 |
Рисунок 26.10 - Клейма и знаки маркировки, относящиеся к проведению текущего ремонта колесной пары и восстановлению профиля поверхности катания колес, наносимые на бирке
26.7.2 на шайбе стопорной с левой стороны колесной пары, устанавливаемой под болты М20 торцевого крепления подшипников роликовых цилиндрических и под болты М20 или М24 крышки передней подшипника кассетного типа под адаптером (рисунок 26.11).
 |
Рисунок 26.11 - Клейма и знаки маркировки, относящиеся к проведению текущего ремонта колесной пары и восстановлению профиля поверхности катания колес, наносимые на шайбе стопорной с левой стороны колесной пары
26.7.3 При восстановлении профиля поверхности катания колес колесных пар с подшипниками сдвоенными и кассетного типа знак О1 (или О2) на бирке (рисунок 26.10) и на шайбе стопорной (рисунок 26.11) не наносят.
26.8 На крышке смотровой корпуса буксы в зависимости от типа и конструктивной компоновки подшипников, установленных в буксу, белой краской шрифтом N 4 согласно Альбома-справочника 632-2011 ПКБ ЦВ должна быть нанесена надпись:
- К - для подшипников кассетного типа торговой марки SKF;
- К-1 - для подшипников кассетного типа торговой марки Бренко;
- К-2 - для подшипников кассетного типа торговой марки TIMKEN;
- СП - для подшипников сдвоенных производства АО ХАРП;
- СПС - для подшипников сдвоенных производства ОАО "СПЗ" и АО "СПЗ";
- БУКСОЛ или ЗУМ - для подшипников роликовых цилиндрических, заправленных этими смазками.
26.9 Запрещается постановка знаков и клейм, относящихся к проведению текущего ремонта колесных пар и восстановлению профиля поверхности катания колес, на торцах шеек осей.
26.10 При отсутствии места для нанесения знаков и клейм на торцах оси, старые знаки и клейма должны быть зачеканены или заварены с последующей зачисткой.
Запрещается зачеканивать или заваривать знаки и клейма, относящиеся к изготовлению оси. Они должны быть сохранены на весь срок службы оси.
27 ОКРАСКА КОЛЕСНЫХ ПАР
27.1 Колесные пары после проведения им капитального и среднего ремонтов окрашиваются краской черного цвета на олифе, лаком или эмалью марок, согласованных с железнодорожными администрациями или владельцами инфраструктуры установленным порядком.
Окраске подлежат:
а) наружные поверхности корпусов букс, крепительных и смотровых крышек. Допускается после среднего ремонта не производить окраску наружных поверхностей корпусов букс, крепительных и смотровых крышек с неповрежденным лакокрасочным покрытием. При локальном повреждении лакокрасочного покрытия производят окраску поврежденных поверхностей после их предварительной зачистки с последующим обезжириванием;
б) места соединения кольца лабиринтного с предподступичной частью оси;
в) места соединения ступицы колеса с подступичной частью оси с наружной и внутренней стороны колеса.
27.2 Категорически запрещается окрашивать подшипник кассетного типа и адаптер по поверхности, контактирующей с наружным кольцом подшипника.
28 ИСКЛЮЧЕНИЕ КОЛЕСНЫХ ПАР ИЗ ИНВЕНТАРЯ
28.1 Исключение из инвентаря колесных пар осуществляется порядком, установленным железнодорожной администрацией или владельцем инфраструктуры в соответствии с национальным законодательством, и оформляется актом формы ВУ-89 или свободной формы.
28.2 Колесные пары исключают при наличии дефектов и износов оси, не допускающих ее дальнейшую эксплуатацию и ремонт, по указаниям железнодорожных администраций или владельцев инфраструктуры, а также колесные пары с осями РУ-1 и не подлежащими ремонту колесами и в случаях наличия в колесных парах осей:
- польского производства (клеймо "6" в овале);
- румынского производства до 01.01.2004 г. изготовления;
- проходивших механическую обработку с переносом клейма на Харьковском ВРЗ (клеймо "91");
- проходивших механическую обработку на ВРЗ Попасная (клеймо "104") до 01.01.1991 г.;
- изготовленных Люблинским литейно-механическим заводом до 31.12.1983 г. и проходивших механическую обработку на ВРЗ Канаш и ВРЗ Баку;
- с отсутствующими, неясными и/или перебитыми знаками маркировки, клеймами, относящимися к изготовлению оси.
Примечание:
1. Неясные знаки маркировки или клейма - нанесенные на торец оси знак/знаки маркировки, клейма, относящиеся к изготовлению оси, не позволяющие однозначно трактовать номер оси.
2. Перебитые знаки маркировки или клейма - знак/знаки маркировки, клейма, относящиеся к изготовлению оси, нанесенные поверх старых или взамен зачищенных старых знаков маркировки или клейм.
(в ред. 71-го заседания Совета по железнодорожному транспорту государств - участников Содружества от 15-16.10.2019)
28.3 При исключении колесной пары из инвентаря колеса, признанные годными, распрессовываются с оси и используются при капитальном ремонте колесных пар.
29 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КОЛЕСНЫХ ПАР И БУКСОВЫХ УЗЛОВ
29.1 При ремонте колесных пар и буксовых узлов должны применяться СИ и СДК, приспособления и инструменты, обеспечивающие необходимую точность измерений.
29.2 СИ и СДК должны быть поверены (откалиброваны) в соответствии с законами об обеспечении единства измерений, действующих на территории железнодорожных администраций.
Поверка (калибровка) СИ и СДК должна проводиться в соответствии с "Методикой поверки", утвержденной Государственным сертификационным органом, и входящей в состав "Руководства по эксплуатации" или паспорта СИ и СДК.
Аттестация (калибровка) мер установочных и поверочных должна производиться в измерительных лабораториях, аккредитованных Государственным сертификационным органом.
Периодичность поверки (калибровки) должна быть не реже указанной в "Руководствах по эксплуатации" или паспортах СИ и СДК.
29.3 Контроль температуры деталей колесной пары и буксовых узлов производится универсальными термометрами или другими средствами, обеспечивающими стабильные результаты.
29.4 Разность расстояний между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес в одной колесной паре должна быть определена как разность наибольшего и наименьшего расстояний, измеренных в четырех точках, расположенных в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.
29.5 Отклонение от соосности кругов катания колес относительно шейки или подступичной части оси (базовой поверхности) определяют как полуразность наибольшего и наименьшего из радиальных измерений в одной плоскости при измерении от поверхностей шейки или подступичной части оси до круга катания колеса.
29.6 Входной контроль новых элементов колесных пар производят в соответствии с ГОСТ 24297.
29.7 Шероховатость обработанных поверхностей осей и колес следует проверять визуально по образцам шероховатости по ГОСТ 9378 или аттестованным образцам деталей, или с использованием электронных средств измерения шероховатости.
29.8 Отклонение от круглости (овальность) отверстия ступицы колеса определяют как полуразность наибольшего и наименьшего диаметров, расположенных во взаимно перпендикулярных направлениях.
Отклонение от профиля продольного сечения (конусообразность) отверстия ступицы колеса должно быть определено как полуразность наибольшего и наименьшего диаметров в одной плоскости при измерении в сечениях, отстоящих на 10... 15 мм от торцов ступицы колеса.
Отклонение от формы поверхности отверстий ступиц колес следует определять средствами измерений, обеспечивающими необходимую точность измерения.
29.9 Скорость движения плунжеров прессов следует определять как частное от деления хода плунжера, измеренного линейкой, на время, измеренное секундомером. Измерения следует повторить три раза. За значение скорости принимают среднее значение результатов трех измерений.
29.10 При подсчете допускаемых значений конечных усилий запрессовки диаметр подступичной части оси должен быть взят с точностью до 1мм, а результаты округлены в большую сторону до целых значений 10кН (1,0тс) для нижнего и верхнего пределов.
Значения конечных усилий запрессовки по диаграмме определяют для каждой колесной пары визуально. В случае разногласий в оценке значений, их необходимо определять с помощью линейки с учетом масштаба записи.
29.11 Натяг посадки колеса на ось определяется как разность между диаметрами оси и отверстия ступицы колеса. Измерения диаметров отверстий ступиц и посадочных поверхностей осей необходимо выполнять в двух взаимно перпендикулярных плоскостях по трем сечениям по длине отверстий ступицы колес и подступичных частей оси в местах посадки ступиц колес (по середине и на расстоянии от 70 до 80 мм по обеим сторонам от нее), за значение диаметра измеряемого элемента следует принимать среднее значение результатов шести измерений.
29.12 Величина конечного усилия Рзк на диаграмме запрессовки (17.12) определяется уровнем точки кривой, соответствующей концу процесса запрессовки (рисунок 29.1). При расположении диаграммы выше или ниже (рисунок 29.2) нулевой линии, а также при перекосе (рисунок 29.3) запрессовка не бракуется, а конечные усилия должны определяться уровнем точки диаграммы, соответствующей концу запрессовки Рк с учетом величины смещения Рс от нулевой линии. При обнаружении смещенных диаграмм запрессовки должны быть приняты меры для ликвидации смещения.
 |
 |
 |
Не бракуются диаграммы, имеющие в начале запись холостого хода плунжера пресса (рисунок 29.4). Величину конечного усилия запрессовки усилия в этом случае нужно определять уровнем точки кривой, соответствующей концу процесса запрессовки, с уменьшением на величину давления холостого хода (Рзк = Рк - Рс).
 |
29.13 Длина сопряжения L на диаграмме запрессовки (п. 17.12) определяется размером абсциссы активной ветви, т.е. расстоянием от начала ее подъема до точки перехода в горизонтальный или наклонный участок в конце (рисунок 29.5). При отсутствии горизонтального или наклонного участка в конце длина сопряжения равна длине диаграммы (рисунок 29.6).
 |
| Рисунок 29.5 - Длина сопряжения L на диаграмме |
 |
| Рисунок 29.6 - Длина сопряжения L на диаграмме равна длине диаграммы |
Диаграмма запрессовки должна быть подписана исполнителем работ и должностным лицом, назначенным приказом по ремонтному предприятию и отвечающим за качество его проведения.
29.14 Порядок определения качества (пригодности) прессовых соединений, диаграммы которых имеют отклонения от нормальной формы (17.12), указан в таблице 29.1.
Таблица 29.1 - Оценка формы диаграммы запрессовки колес на ось
| Форма диаграммы прессовой посадки колес на ось | Причина возникновения отклонения диаграммы | Оценка качества (пригодности) прессовой посадки колес на ось |
| 1 Резкие колебания давления в любой части диаграммы | ||
 |
Наличие на посадочной поверхности отверстия ступицы колеса или подступичной части оси резко выраженных неровностей. | Прессовое соединение бракуют. |
| 2 Плавные колебания давления на длине сопряжения | ||
 |
Наличие на посадочной поверхности отверстия ступицы колеса или подступичной части оси более длинных неровностей, чем в п. 1. | При постоянном повышении запрессовочного давления Р13 , РII3 , PIII3, когда каждое последующее значение выше предыдущего. Прессовое соединение не бракуют. |
 |
При падении запрессовочного давления Р13 , РII3 , PIII3, когда последующее значение ниже предыдущего или при наличии горизонтальных прямых. Прессовое соединение бракуют. | |
 |
На диаграмме имеется одна горизонтальная прямая длиной не более 5 мм при масштабе диаграммы по длине 1:2 или несколько прямых суммарной длиной не более 5 мм. Прессовое соединение не бракуют. При другом масштабе записи должен быть выполнен пересчет допускаемой длины горизонтальной прямой. При оценке длины сопряжения таких диаграмм измеренная длина должна быть уменьшена на величину горизонтальной прямой или их суммы. |
|
| 3 Скачок давления в конце линии прессования на диаграмме | ||
 |
Замедленное прекращение поступления масла в цилиндр пресса при окончании процесса прессовой посадки колеса на ось. | Величина конечного усилия определяется уровнем точки кривой, расположенной перед скачком. Прессовое соединение не бракуют. |
| 4 Резкий скачок давления в начале линии прессования на диаграмме | ||
 |
Скругление радиусом 5 мм кромки отверстия со стороны внутреннего торца ступицы колеса. | Направление линии начала прессования отклоняется от направления линии конца прессования менее чем на 5° в сторону диаграммы. Прессовое соединение бракуют. |
 |
Прессовое соединение, у которого величина резкого скачка давления на диаграмме составляет 20,0 кН (2,0 тс) и менее, не бракуют. | |
| 5 Вогнутость кривой линии прессования на диаграмме | ||
 |
Наличие попутных конусов или впадин на посадочных поверхностях оси и колеса. | Кривая располагается выше прямой, соединяющей начальную точку диаграммы с точкой, указывающей на данной диаграмме минимально допускаемое запрессовочное давление Рзк min для данного диаметра подступичной части оси. Прессовое соединение не бракуют. |
 |
При применении более чувствительных приборов (класс точности 2% и менее) не бракуют прессовое соединение, у которого часть кривой диаграммы на расстоянии не более 15 мм от начала (при масштабе записи по длине 1:2) располагается ниже прямой, соединяющей начальную точку диаграммы с точкой, указывающей на данной диаграмме минимально допускаемое запрессовочное давление Рзк min для данного диаметра подступичной части оси. При несоблюдении указанных условий прессовое соединение бракуют. | |
| 6 Колебания давления, или так называемый "стук" | ||
 |
Наличие воздуха в гидравлической системе пресса, разжижение масла, применяемого для смазки посадочных поверхностей. | Прессовое соединение бракуют. |
| 7 Местная вогнутость линии давления в первой половине диаграммы | ||
 |
Перекос ступицы колеса относительно подступичной части оси при прессовой посадке. | При наличии падения давления, т.е. когда последующее значение усилия запрессовки ниже предыдущего. Прессовое соединение бракуют. |
 |
При отсутствии падения давления оценка качества прессового соединения производится как в п. 5. | |
 |
||
| 8 Горизонтальная или наклонная линия в конце диаграммы | ||
 |
Наличие впадин на посадочных поверхностях с наружной стороны ступицы колеса или с внутренней стороны подступичной части оси. | Если длина сопряжения L на диаграмме менее установленной, прессовое соединение бракуют. |
 |
||
29.15 Входной контроль колесных пар и корпусов букс производят визуально и необходимыми измерениями.
29.16 Входной контроль подшипников производят в соответствии с требованиями 24.2.2.
29.17 Измерение диаметра отверстия кольца внутреннего подшипника роликового цилиндрического производится СИ с ценой деления не более 0,002 мм в двух сечениях, расположенных на расстоянии 10 мм от торцов. В каждом сечении должны быть определены наименьший и наибольший размер. Среднее арифметическое четырех замеров (наибольшего и наименьшего в двух сечениях) считается средним значением диаметра отверстия внутреннего кольца. В процессе измерения кольцо должно поворачиваться на угол 180°.
СИ перед замером настраивается по установочной мере (эталону). Настройку средства измерения производят с учетом действительного размера, указанного на эталоне, троекратно.
29.18 Средний радиальный зазор определяется как среднее арифметическое трех замеров через 120° каждый, путем поворота наружного кольца с роликами относительно кольца внутреннего.
Примечания:
1 Допускается при замерах радиальных зазоров использовать эталонное внутреннее кольцо, имеющее наружный диаметр 158-0,02 мм.
2 В случае присутствия в заводской маркировке подшипника величины среднего радиального зазора, его замер допускается не производить при использовании подшипника со своим кольцом.
29.19 Минимальная величина осевого зазора в подшипнике роликовом цилиндрическом контролируется щупом, который вставляется между торцом одного из роликов и бортом наружного кольца после разборки блока подшипников. Контроль производят в трех местах при повороте наружного кольца на угол 120° вокруг оси. Щуп толщиной 0,06 мм (0,07 мм для новых подшипников) при этом должен проходить. Допускается контролировать осевой зазор в собранном подшипнике с использованием СИ в соответствии с принятым на ремонтном предприятии технологическим процессом, обеспечивающим необходимую точность измерения.
29.20 Диаметры шеек осей измеряют рычажной скобой или другими СИ, в соответствии с принятым на ремонтном предприятии технологическим процессом, обеспечивающим необходимую точность измерения, в двух сечениях, соответствующих серединам подшипников в двух взаимно перпендикулярных направлениях. За значение диаметра следует принимать среднее арифметическое значение измерений в каждом сечении.
29.21 Измерение диаметров предподступичных частей оси на расстоянии не более 20 мм от торца и отверстий лабиринтных колец следует производить в двух взаимно перпендикулярных сечениях.
Для определения среднего диаметра принимают среднее арифметическое значение двух измерений.
Предподступичные части осей и кольца лабиринтные измеряются измерительными приборами с ценой деления не более 0,01 мм.
29.22 Плотность прилегания внутренних колец подшипников роликовых цилиндрических друг к другу и к кольцу лабиринтному контролируется щупом. Пластина толщиной не более 0,04 мм может войти в зазор между деталями на участке длиной не более 1/3 окружности.
29.23 Величину затяжки болтов М20 и М24 торцового крепления и М20 крышки крепительной контролируют динамометрическими ключами или иным методом, согласованным установленным порядком.
29.24 Правильность сборки буксовых узлов с подшипниками всех типов контролируют по легкости вращения на шейке оси и результату вибродиагностического контроля.
Буксовые узлы должны свободно вращаться от усилия руки вправо-влево на 2-3 полных оборота. Не допускается наличие посторонних шумов, толчков, заеданий и затрудненного вращения. Звук, обусловленный перемещением роликов в подшипнике, не является браковочным признаком.
Проверку на наличие осевого смещения буксовых узлов с подшипниками роликовыми цилиндрическими и сдвоенными выполняют путем перемещения корпуса буксы вдоль оси колесной пары (на себя и от себя). Перемещение корпуса буксы должно быть свободным и находиться в пределах осевого разбега.
Контроль осевого зазора подшипников кассетного типа выполняют с помощью индикатора часового типа с ценой деления не более 0,01 мм, устанавливаемого в специальном приспособлении или на магнитной стойке. Измерение осевого зазора производят после проверки буксового узла на легкость вращения. Величина осевого зазора должна быть в диапазоне значений 0,01...0,40 мм.
Для подшипников кассетного типа в корпусе буксы осевой зазор измеряется перемещением корпуса буксы вместе с подшипником относительно оси колесной пары, до монтажа крышки смотровой при затянутых болтах крышки крепительной. Для подшипников кассетного типа под адаптер - перемещением наружного кольца относительно оси колесной пары.
Проверка осевого зазора может производиться различными способами в зависимости от применяемых приспособлений и используемых при измерениях базовых поверхностей:
1. Торец оси или внешний торец крышки передней, ступица, диск, обод колеса для базирования магнитной стойки или специального приспособления и индикатор, имеющий контакт с торцом кольца наружного или торцом крышки крепительной корпуса буксы.
2. Поверхность кольца наружного подшипника или корпуса буксы для базирования магнитной стойки и индикатор, имеющий контакт с торцом кольца внутреннего, торцом оси, внешним торцом крышки передней, торцом упорного кольца, торцом ступицы колеса или диском.
Для выполнения измерений наружное кольцо (корпус буксы) перемещают вручную вдоль оси от себя по направлению к колесу от одного крайнего положения до другого, при этом, поворачивая наружное кольцо (корпус буксы) вправо-влево, отметить показания индикатора (выставить на "0"), затем потянуть наружное кольцо (корпус буксы) на себя до крайнего положения также поворачивая наружное кольцо (корпус буксы) вправо-влево, снять показания индикатора. Разность между первым и вторым измерениями составляет значение осевого зазора подшипника. Запрещается использовать вспомогательные инструменты (рычаги) для создания дополнительного усилия при перемещении кольца наружного подшипника или корпуса буксы.
30 ОСОБЫЕ ТРЕБОВАНИЯ
30.1 Запрещается в условиях ремонтных предприятий производить обмывку, разборку и ремонт подшипников сдвоенных и кассетного типа, а также деталей торцевого крепления подшипников кассетного типа. После демонтажа с шейки оси колесной пары они должны быть переданы в сервисные центры компаний-изготовителей подшипников или в аттестованные ими предприятия.
Допускается при всех видах ремонта колесных пар заменять установленные подшипники кассетного типа на подшипники роликовые цилиндрические.
(в ред. Протокола 73 заседания Совета по железнодорожному транспорту государств - участников Содружества от. 27.11.2020)
30.2 При включении грузовых вагонов в пассажирские поезда колесные пары должны соответствовать требованиям, установленным для колесных пар пассажирских вагонов.
30.3 Под одним вагоном должны эксплуатироваться колесные пары, оборудованные буксовыми узлами с подшипниками одного типа: роликовые цилиндрические (включая сдвоенные) или кассетного типа. На одной колесной паре должны применяться подшипники одного конструктивного исполнения, при этом подшипники сдвоенные и кассетного типа должны быть одного производителя.
Допускается по согласованию с железнодорожными администрациями или соответствующими службами владельца инфраструктуры в процессе эксплуатации вагонов, при необходимости, подкатывать и эксплуатировать под одним вагоном колесные пары, оборудованные буксовыми узлами с подшипниками разных типов.
30.4 Подшипники колесных пар должны быть защищены от прохождения сварочного тока. Сварочные работы на вагонах и тележках должны выполняться так, чтобы подшипники не были включены в сварочную цепь, при этом запрещается использовать рельсы в качестве обратного провода. Подвод тока должен осуществляться по двухпроводной системе с присоединением обратного провода от источников питания дуги и непосредственно вблизи места сварки с обеспечением надежного контакта. Во всех случаях сварочные машины и трансформаторы должны быть тщательно изолированы от рельсовых путей. При нарушении вышеуказанных требований колесные пары выкатываются из-под вагона или тележки и им проводится средний ремонт (со снятием колец внутренних подшипников роликовых цилиндрических и колец лабиринтных).
30.5 Причастные работники должны незамедлительно сообщать в соответствующие службы железнодорожных администраций или владельцев инфраструктуры о всех случаях отцепок вагонов и выкатки колесных пар по причине неисправности осей, колес и буксовых узлов с подшипниками всех типов с оформлением Акта-рекламации формы ВУ-41.
31 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
31.1 Колесные пары с подшипниками в цехах и колесных парках должны храниться на специально выделенных рельсовых путях с разделением на исправные и неисправные. Запрещается расположение "в замок" колесных пар без корпусов букс.
31.2 Состояние антикоррозионного покрытия при длительном хранении (свыше 6 месяцев) колесных пар контролируют визуально выборочно два раза в год (весной и осенью). Контролю подлежит 10 % законсервированных колесных пар. При повреждении защитного слоя, но при отсутствии следов коррозии на поверхности металла на этот участок следует нанести дополнительный слой покрытия. При наличии следов коррозии колесные пары необходимо переконсервировать с удалением следов коррозии.
31.3 Запрещается хранение колесных пар с буксовыми узлами с отсутствующими или не закрытыми смотровыми или крепительными крышками, а также транспортирование колесных пар с лабиринтными или внутренними кольцами без буксовых узлов.
31.4 При транспортировке колесных пар с подшипниками необходимо защищать наружные кольца от повреждений. Допускается использование защитных приспособлений или кожухов.
31.5 Подшипники, демонтированные с шеек осей колесных пар для отправки в сервисные центры предприятий-производителей или на ремонтные предприятия, упаковываются и укладываются в тару, например в паллету или другую подходящую для транспортировки.
При упаковке нескольких подшипников в одну тару между подшипниками устанавливаются прокладки из мягкого материала (например, гофрированный картон) для исключения их соударения в процессе транспортировки.
Тара должна быть жесткой, т.е. не деформироваться под весом подшипников при транспортировке и погрузочно-разгрузочных работах.
31.6 Упаковка и условия хранения подшипников:
31.6.1 подшипники должны быть упакованы и защищены от ржавчины антикоррозионным покрытием и размещены внутри упаковки или специального поддона, защищающих их от атмосферного воздействия;
31.6.2 хранение подшипников на поддонах должно производиться при соблюдении следующих условий:
- температура в помещении склада должна быть постоянной и исключать образование конденсата на подшипниках,
- поддон с подшипниками должен быть закрыт от воздействия прямых солнечных лучей,
- не допускается хранение подшипников в помещениях с повышенной влажностью воздуха и вблизи систем отопления;
31.6.3 хранение подшипников вне поддонов должно производиться при соблюдении следующих условий:
- места хранения и складирования подшипников должны быть сухими, подшипники должны располагаться на подкладках (транспортировочных кольцах) из влагостойкого материала,
- запрещается хранить подшипники вместе с химическими веществами (кислоты, аммиаки, гидрохлориды, щелочи и т.п), а также на полу производственных помещений и в соприкосновении со стенами помещения,
- подшипники должны храниться в вертикальном положении (ось подшипника перпендикулярна плоскости хранения);
31.6.4 запрещается использовать подшипники сдвоенные и кассетного типа, находившиеся на хранении более 24 месяцев без монтажа (от даты изготовления или восстановления), по истечении этого срока подшипники направляются в специализированный сервисный центр для ремонта;
31.6.5 колесным парам с подшипниками всех типов, не бывшим в эксплуатации после проведения им последнего среднего или текущего ремонта (находящимся на хранении в цехах и колесных парках):
31.6.5.1 до шести месяцев - текущий ремонт не производится;
31.6.5.2 от шести до двадцати четырех месяцев - производится текущий ремонт;
31.6.5.3 более двадцати четырех месяцев - производится средний ремонт.
31.6.6 перед постановкой колесных пар в оборотный парк буксовые узлы необходимо провертывать на шейке оси не менее 15...20 оборотов;
31.6.7 буксовые узлы (подшипники), смонтированные на колесные пары, при их хранении необходимо прокручивать для перераспределения смазки внутри подшипника не менее 15...20 оборотов и не реже одного раза в три месяца. В случае, если колесные пары находятся под вагонами, выведенными для отстоя и находящимися без движения на путях общего или необщего пользования, необходимо обеспечить выполнение данного требования, например, за счет прокатки вагонов на расстояние не менее 60 м и не реже одного раза в три месяца;
31.7 Комплектация подшипников, отправляемых в сервисные центры предприятий-производителей должна соответствовать требованиям производителей:
- для подшипников кассетного типа торговой марки Бренко - подшипник, кольцо лабиринтное (лабиринт) или кольцо заднее упорное, крышка передняя и болты торцевого крепления;
- для подшипников кассетного типа торговой марки SKF - подшипник, кольцо лабиринтное (лабиринт) или кольцо заднее упорное, прокладка полимерная;
- для подшипников кассетного типа торговой марки TIMKEN - подшипник, кольцо лабиринтное или кольцо заднее упорное, крышка передняя и болты торцевого крепления;
- для подшипников сдвоенных - подшипник.
32 ГАРАНТИЙНЫЕ ОБЯЗАТЕЛЬСТВА
32.1 Ремонтное предприятие, производившее ремонт колесных пар, должно обеспечивать их соответствие требованиям настоящего РД при условии соблюдения потребителем правил эксплуатации (применения, транспортирования и хранения), установленных настоящим РД:
32.1.1 при капитальном ремонте колесных пар по прочности прессовых соединений колес с осями -15 лет;
32.1.2 при среднем ремонте колесных пар - до следующего среднего ремонта.
При проведении в этот период текущего ремонта колесных пар, ответственность за выполнение работ, предусмотренных этим ремонтом, с ремонтных предприятий, производивших последний средний ремонт, снимается;
32.1.3 при текущем ремонте колесных пар за выполнение работ, произведенных при этом ремонте - до следующего среднего или текущего ремонта колесных пар;
32.1.4 по качеству монтажа буксовых узлов:
- с подшипниками роликовыми цилиндрическими и подшипниками сдвоенными типа 46-882726Е2МС43 - пять лет (или 450 тыс. км пробега с момента ввода в действие на национальном уровне автоматизированного банка данных колесных пар (АБД КПГВ)) или до следующего среднего ремонта;
- с подшипниками кассетного типа и подшипниками сдвоенными типов Н6-882726Е2К1МУС44 и Н6-882726Е2К2МУС44 - восемь лет (или 800 тыс. км пробега с момента ввода в действие на национальном уровне автоматизированного банка данных колесных пар (АБД КПГВ)) или до следующего среднего ремонта;
32.1.5 по качеству сборки торцевого крепления подшипников - до следующего среднего или текущего ремонта, но не менее сроков и пробегов, указанных в 32.1.4.
32.2 Гарантийный срок эксплуатации колес по ГОСТ 10791: изготовитель гарантирует качество стали и отсутствие дефектов технологического происхождения на поверхности колес на весь срок службы колес со дня получения заказчиком. Изготовитель не несет ответственности за дефекты эксплуатационного происхождения на поверхности катания колес.
32.3 Гарантийный срок на новые подшипники - по ТУ ВНИПП. 048-1-00, ТУ ВНИПП. 072-01, ТУ БРЕНКО 840-462869-567-09, ТУ SKF.CTBU.001-2010 и ТУ 3183-001-55207975-2013.
Больше интересных статей
Комментариев нет:
Отправить комментарий